【每周议题】如何降低PVC生产成本，提升竞争力！

本帖最后由 fumiao0710 于 2013-12-10 15:41 编辑
       在目前PVC树脂产能大量过剩，市场低迷的情况下，许多厂家都在亏损边缘，再加上环保要求越来越高，需要的投入也不断增加。在这样的困境下，大家是怎么应对这样的行情的呢？希望大家积极发言，一起探讨一下如何应对当前的困境，如何降低成本，减少原料单耗，提高能量利用率，提高产量和质量，以实现利润和生存空间。
我先抛砖引玉，不足之处还请大家多多补充！大概从以下方面考虑，大家都可以谈谈自己的看法和做法。
程序的优化，比如涂壁，入料程序的优化等等
聚合釜填装系数的增加
母液水和生产废水的回用
蒸汽冷凝水热量的回用
机封回水的回用
废水，废气零排放，零事故。
调整助剂，优化产品质量，根据最佳性价比选择最优助剂
减少各类原材料的单耗，蒸汽，水等等
设备和仪表的定期维护保养，以减少维修费用，避免影响生产。
精细化控制，提高产品质量。
减少维修费用和材料费用
北方的企业还需要做好冬季四防，特别是防冻，这个是仅次于安全生产的，因为一旦管线和设备冻了将会特别麻烦，特别头疼。严重影响生产不说，还会存在各种安全隐患。
     

欢迎大家踊跃发言啊，积极参与者都有回报哦，凡是深入讨论或者比较有见解的回复都会得到高额财富，赶快行动吧，还等什么！同时还欢迎广大朋友们提出更好的议题，如果你有好的议题或见解需要推广讨论，那就告诉我们吧！

降低成本，短期内估计还是提升不了竞争力啊，大环境因素影响太多了。
楼主说的调整助剂，优化产品质量，根据最佳性价比选择最优助剂，倒是不错。

希望大家积极发言，踊跃参加啊！

我认为主要还是抓消耗  一头抓pvc耗电石 一头抓电耗、盐耗  其他都是小钱

haichuantongxue 发表于 2013-12-10 15:35

                                
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我认为主要还是抓消耗  一头抓pvc耗电石 一头抓电耗、盐耗  其他都是小钱
      小钱累积起来也是很可观的，比如说平均每吨PVC助剂单耗能便宜几块钱，按每年100万吨的产量算的话，一年能节省几百万呢，都够好多人发工资了。
      比如
[color=]减少维修费用和材料费用方面，
有些坏阀门可以修好再用在一些次要的管线上，可以用四氟垫或石棉垫的地方就别用金属垫（这个一定要以安全生产为前提），各种原材料充分利用，杜绝浪费。自己还可以制作一些简单的日常用品，其实通过日常的一些小小的节省累积起来也是节省了一笔不少的开支。还有维修时合理利用时间，尽量保证质量和速度，提前做好一切准备，将对产量和质量的影响降到最低值。

我们知道电石法，就来谈谈电石法~~！
加强对电石单耗的控制
　　　1.电石入厂时，严格把好质量关。入厂电石发气量要求在285L/kg以上。
　　　2.控制好发生器的反应温度。反应温度严格按工艺指标控制在85℃至90℃之间。
　　　3.严格控制排渣次数。如果排渣次数过于频繁，将不可避免地使一些未反应的生电石排出发生器，造成损耗，同时电石渣浆中溶解的乙炔气也会随之排出
　　　4.杜绝工艺管线及设备的泄漏点。加强巡检，防止放水点由于阀门关不严或法兰处泄漏而造成乙炔气损失。水环压缩机在开停车时要正确操作，避免由于误操作造成乙炔气泄漏。
　　　5.在乙炔冷却塔及清净塔排出的废液中，溶解有大量的饱和乙炔气，将这些废液用泵打入发生器内循环使用，一方面回收其中溶解的乙炔气，另一方面减少新鲜自来水的用量，降低消耗。

压滤水、母液水的回收利用
　　　在电石法生产PVC树脂工艺中，压滤水和母液水是生产中的主要外排水。如果能把这部分水回收利用起来，可以大大减少生产用水。
　　　1.压滤水通过降温后回用发生器。按年产5万吨PVC树脂计算，用水量一年为45万吨左右。除反应消耗和蒸发掉一部分外，还有大量的水被外排。为此，我公司专门建立了两个大浓缩池，电石渣浆经压滤除渣后，清液再经二次沉降，然后通过凉水塔降温。降温后的水经清液泵送往发生器回用，节省了大量新鲜水。
　　　2.离心母液水作为喷淋冲洗用水和发生用水。两年来，离心母液水一 直外排。结合生产实际，考虑离心母液水回收利用既可解决用水紧张的问题，又可消除污染，为此，对离心母液水进行降温处理，可供喷淋冲洗和发生使用，工艺简单，节省了生产费用。
　　　3.泵用机封水由原来的自来水外排改为无离子水自循环。一般每台泵每小时的机封水外排量近0.25立方米，这样全厂的泵用机封水一年的外排量就是个很大的数目。无离子水自循环系统，既起到了给机封冷却润滑的作用，又降低了用水成本。

VCM单体的回收
　　　从尾排直接排掉的和树脂中残留的氯乙烯单体排到大气中，不但增加生产成本，而且会污染环境，甚至造成安全隐患。所以对这部分单体回收很有必要。
　　　1.变压吸附是氯乙烯尾气回收的新工艺。本装置核心技术是PSA工艺，该工艺流程简单、投资少、能耗低、自动化程度高、产品收率高、成本低。整个吸附分离循环过程由计算机控制，全部实现自动化操作，装置弹性大，能适应原料气和组成的波动。从投用以来，效果一 直很好，净化气可以完全达标，氯乙烯、乙炔通过逆放解析又回到系统中，而且对系统的影响不大，运行平稳。
　　　2.树脂中残留的氯乙烯单体，不仅影响生产成本，而且由于氯乙烯具有毒性，对人体会造成一定的伤害，因此PVC树脂成品中残留的氯乙烯含量必须控制在规定范围内。处理树脂中残留的氯乙烯单体一般有槽式汽提和塔式汽提两种方式。以往我们采用槽式汽提工艺，在处理浆料时需要大量蒸汽升温，随后空气恒温吹风，造成大量蒸汽消耗，而且物理处理时间长，有一段时间还造成合成后系统含酸。采用塔式汽提，消耗蒸汽大大降低，处理时间缩短，提高了产品质量，氯乙烯残留量稳定在5ppm以下。

提高釜的利用率
　　　1.采用密闭入料工艺。2008年，公司二期聚合全部采用密闭入料工艺，从洗釜、涂釜、入料到出料，整个生产过程都是DCS自动控制。这种工艺缩短了辅助时间，减轻了工人劳动强度，明显提高了釜的利用率。一期六条聚合釜是开盖投料，高负荷生产时两个釜上工都有些紧张，单釜运行周期一般为8至9小时。二期六条聚合釜是密闭入料，有一个釜上工就解决问题，单釜运行周期一般为7小时左右，比开盖投料缩短近一个半小时。同时由于单釜运行，周期缩短，釜底注水量也随之减少。
         2.通过调整配方增加单釜投料量，降低成本，增大产量。水油比由原来的1.56调整调整为1.38，引发剂由原来的单一引发剂改为复合引发剂，分散剂由原来的1.05立方米降为0.9立方米，消泡剂由原来的2.5公斤增加为5公斤。通过使用观察，前后两种配方对反应控制没有任何影响。但配方调整后，可增大产量，降低辅助材料带来的成本；提高浆料浓度，加快离心脱水速率；调整树脂颗粒形态，降低干燥温度，提高干燥速率；增强树脂流动性；有利于VCM单体的脱析回收。

加强现场管理，杜绝人为浪
1.在投料上加强操作，以免进错后减少不必要的外排。
2.出料时一定要出干净，减少地沟料。
3.聚合釜投料时，开启其循环水泵，反应完后立即停掉；离心干燥停车时，离心机、鼓引风机、旋振筛、罗茨风机及型星阀要全部停掉。其他各种间歇用电设备一律在使用时开启，用后立即停掉；照明要在天黑时开启，天亮后立即关闭。
4.杜绝漏点，减少外排。
5.加强修旧利废，在备品备件上降低成本。
通过改进工艺、加强管理，成本控制有了一定的效果。