提高一段进口温度

3月1日，由于原料中断，我厂停车搞检修3天。在这个期间内，我仔细分析了近阶段和去年的转[wiki]化工[/wiki]段记录表。发现了如下问题：今年与去年相比较，一段层中、一段出口温度平均下降30度；二段出口温度下降10-20度；三段出口较稳定；四段出口上升20-30度；五段出口上涨5-10度。这说明触媒特别是前两段触媒老化较为明显，反应“后坐”。平均转化率下降，系统阻力上升。由于时间紧张，公司催促开炉，没时间对触媒进行筛选处理。开机时，进行了如下处理：转化升温时，一段进口温度到420度后，继续保温热吹了5小时后才接气生产；一段进口温度从422度提高到425度；二段进口温度从472提高到475度；其他三段进口温度不变。开机正常后，发现SO2浓度在8-8.5时，一段层中温度能达到590度，一段出口温度能到610度，相同条件下，比一二月提高了25度左右，四段出口温度下降了10度左右，改善了反应“后坐”现象。

什么叫反应温度后座?一般为后移.
你们公司真可以,这么长时间才由你发现这样的情况,再进行处理.如果你不发现,就一直不处理了?车间怎么进行生产管理和技术管理的?晕.

这样调整是对的，在正常的操作范围内，对操作条件进行优化是要经常做，有利于装置的正常运行。

以我的经验，你这样操作可能不会超过3天，温度还是会回落到正常的温度范围，除非你经常开着电加热炉，因为转化器内温度，都是烟气中二氧化硫浓度的高低以及转化率的高低来维持的，在一定的二氧化硫浓度和一定的转化率的情况下，温度想大幅度地提高，可能性不大。而且，以我个人的看法，以你现在的操作温度，一、二段的温度太高，不太符合一般的操作要求，触媒的粉化会更严重。
    同意二楼的看法，这种现象应叫“温度后移”，不叫“后坐”，这是一种不合理的操作方法，在这种情况下，转化率是低的，一般来说，转化器的各段温度是“前高后低”，如果是“前低后高”，转化率肯定是低的，造成这种情况的原因，一般有两种：一是靠前面的一两段触媒中毒或粉化等原因，使触媒活性降低，造成转化率低。另一种情况可能是因为烟气中二氧化硫浓度低，而这时风量又开得太高，使一、二段转化不完全，而低浓度的烟气在后几段中，又是适宜的，能够转化，这样就造成了“前低后高”的温度。

“后坐”即为转化后移，只是称谓不同而已，“[wiki]硫酸[/wiki]生产技术”内关于二氧化硫转化温度后移便称为“后坐”。我所说一段出口温度能达到610度，是指浓度较高，抽气量较大的情况下的温度。现我们正常操作温度一段出口一般在570-590度。已经维持了6天了，当然，如此追求高产的操作方式转化率远低于设计要求，现仅仅有98.5%左右，上不了99%。只是我非常担心一段触媒长时间在高浓度、高负荷下工作，能够维持多长时间。

8.5%的二氧化硫气浓进口温度425度,出口温度能到610度吗?
这样的气浓在硫铁矿制酸装置来说不能算太高的,正常设计气浓就是8.5%,再说硫磺制酸气浓一般都在10%,有的大型装置气浓设计值为11%,根本没有担心的必要.
出口温度570~590度,说明沸腾炉操作不稳定,转化温度波动太大,转化率不高也正常.要是实在稳不住沸腾炉和转化温度,建议你公司再加一段转化层.
你的分析和做法还是可以的,问题是作为一名技术或管理人员,应该及时掌握情况和处理问题.

前辈说的是。我厂沸腾炉波动的确比较大：没有氧表，没有二氧化硫分析仪，原料含硫在33-40%波动。配料完全靠用人力，判断问题基本上就参考炉温和渣色。我指8.5%是化验室测出来的，由于条件限制，很多操作都全靠经验了，眼睛不够明亮。

仪表没到位是个大问题,但人的观念跟不上问题更大.
管理要严和细,要到位.
操作要精心和尽职.
原料问题各厂都存在,但进厂后的管理是否到位,各厂就大不一样了.
如:何地的矿?品位多少?
如何配矿?放于何处?何时使用?
车间有主任,的技术人员,工段有工段长,有配矿人员.公司有生产管理部门.从上到下一起尽责,也能保证长周期稳定生产的.

贵厂出现如此大的问题至今才由你发现,时间确实长了点,可能在管理工作上存在着缺陷.我们搞化工生产的,有问题就必须及时分析处理,采取相应的措施,这才能保证生产安全,高效进行下去.如果气浓不低的话,我认为是触媒有粉化现象,有机会停机筛分就是了.
[ 本帖最后由 HYHA1319 于 2008-3-13 09:58 编辑 ]

原料含硫在33-40%波动。波动范围也太大了吧？你们的原料管理根本就有问题，可以说你们完全没有配矿！另外原料含硫在33-40%，转化入口气浓才8.5%，也应该检查系统的漏风了。