生产操作中如何提高转化效率？
本人认为1、适度提高转化各段进口温度；
2、摸索并获得转化各段的最大温升，特别是最后一段温升；
3、摸索并获得最佳O2/SO2体积比，一般装置接近0.95最合适；
4、选用进口触媒。
某以为这是个很系统的问题，涉及优化设计，建设质量，生产控制和管理等方面:
1、优化设计，包括转化器气速，段数、换热流程设置，催化剂用量。主张3+2流程；
2、适宜的各段进口温度控制，最好是DCS带一、二转温度自调控制；
3、原料气的控制和净化指标控制。
4、适宜的生产能力，不主张强化生产。
5、不断提高技术人员、管理人员和操作人员的技术水平和工作能力，严格工艺纪律。 确实，现在业内硫酸装置多数在“拼身体”，搞技术的有时很尴尬。 2楼说的有理，转化效率的高低主要取决与催化剂的性能是否好、设计是否合理、操作是否稳定，三者缺一不可，不管哪个环节出问题，都会影响转化效率。 本人对转化率的几点看法：
1、保持适度的各段进口温度，并非意味提高各段进口温度，因为当温度提高后热量不能平衡时，需在吸收带出，而吸收时酸温过高不利于SO３的吸收，同时增加了SO2的溶解度，反而使一次吸收效果降低，最终影响总转化率，因此，提高各段进口温度主要要视系统的热平衡情况而定；
2、压力提高有利于转化率提高，但生产中一般不用，因其消耗动力、风机配套（需带加速器风机）、系统各设备压力配套（如电雾等低压设备）较难处理；
3、同意最佳O2/SO2体积比
4、触媒使用的品质（成份、主要特征参数、使用情况）、用量、以及各段的分配比例；
5、转化的气浓、通气量对转化率也有影响；
6、系统的贮热能力（如能过增加各层底板的保温砖、增加内外保温效果等方法）；
7、增强气体分布效果（如：在进口增加气体分布板、在触媒下部增加瓷球与筛网）。
[ 本帖最后由 atkqn0030 于 2007-11-6 22:21 编辑 ] 就触媒而言：
1、适度提高转化各段进口温度；
2、获得转化各段的最大温升，特别是最后一段温升；
3、获得最佳O2/SO2体积比，一般装置接近0.95最合适；
可得到较好的转化率，当然就系统来讲上述各位都很有见解，我就起抛砖引玉的作用
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。 第2点有误区，最后一段温升要是大了，只能证明一转不好，使二转的负荷加大了，温升自然大了。要调节一转各段温升最大化，查一下早年的硫酸工业文章，有过讨论。 那叫反应后移!这是通常做法是提高一段进口温度。 不错，主要是一转的温升
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。 酸温过高会增加SO2的溶解度？！
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