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生产操作中如何提高转化效率?

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发表于 2007-11-6 12:04:05 | 显示全部楼层 |阅读模式
本人认为
1、适度提高转化各段进口温度;
2、摸索并获得转化各段的最大温升,特别是最后一段温升;
3、摸索并获得最佳O2/SO2体积比,一般装置接近0.95最合适;
4、选用进口触媒。
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发表于 2007-11-6 15:25:51 | 显示全部楼层
某以为这是个很系统的问题,涉及优化设计,建设质量,生产控制和管理等方面:
1、优化设计,包括转化器气速,段数、换热流程设置,催化剂用量。主张3+2流程;
2、适宜的各段进口温度控制,最好是DCS带一、二转温度自调控制;
3、原料气的控制和净化指标控制。
4、适宜的生产能力,不主张强化生产。
5、不断提高技术人员、管理人员和操作人员的技术水平和工作能力,严格工艺纪律。
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发表于 2007-11-6 18:13:49 | 显示全部楼层
确实,现在业内硫酸装置多数在“拼身体”,搞技术的有时很尴尬。
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发表于 2007-11-6 19:17:03 | 显示全部楼层
2楼说的有理,转化效率的高低主要取决与催化剂的性能是否好、设计是否合理、操作是否稳定,三者缺一不可,不管哪个环节出问题,都会影响转化效率。
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发表于 2007-11-6 22:19:25 | 显示全部楼层
本人对转化率的几点看法:
1、保持适度的各段进口温度,并非意味提高各段进口温度,因为当温度提高后热量不能平衡时,需在吸收带出,而吸收时酸温过高不利于SO3的吸收,同时增加了SO2的溶解度,反而使一次吸收效果降低,最终影响总转化率,因此,提高各段进口温度主要要视系统的热平衡情况而定;
2、压力提高有利于转化率提高,但生产中一般不用,因其消耗动力、风机配套(需带加速器风机)、系统各设备压力配套(如电雾等低压设备)较难处理;
3、同意最佳O2/SO2体积比
4、触媒使用的品质(成份、主要特征参数、使用情况)、用量、以及各段的分配比例;
5、转化的气浓、通气量对转化率也有影响;
6、系统的贮热能力(如能过增加各层底板的保温砖、增加内外保温效果等方法);
7、增强气体分布效果(如:在进口增加气体分布板、在触媒下部增加瓷球与筛网)。
[ 本帖最后由 atkqn0030 于 2007-11-6 22:21 编辑 ]
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 楼主| 发表于 2007-11-7 15:32:13 | 显示全部楼层
就触媒而言:
1、适度提高转化各段进口温度;
2、获得转化各段的最大温升,特别是最后一段温升;
3、获得最佳O2/SO2体积比,一般装置接近0.95最合适;
可得到较好的转化率,当然就系统来讲上述各位都很有见解,我就起抛砖引玉的作用

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发表于 2007-11-7 21:09:46 | 显示全部楼层
第2点有误区,最后一段温升要是大了,只能证明一转不好,使二转的负荷加大了,温升自然大了。要调节一转各段温升最大化,查一下早年的硫酸工业文章,有过讨论。
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发表于 2007-11-7 21:11:25 | 显示全部楼层
那叫反应后移!  这是通常做法是提高一段进口温度。
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 楼主| 发表于 2007-11-7 22:08:20 | 显示全部楼层
不错,主要是一转的温升

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发表于 2007-11-8 10:41:05 | 显示全部楼层
酸温过高会增加SO2的溶解度?!
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