甲醇尾气回收

搞膜分离的朋友们：甲醇尾气分离氢气、一氧化碳（有用成分）、甲烷、氮气（无用成分），压力5.0MPa,6000nm3/h,请问大致的投资。谢谢！tel:13350891007
[ 本帖最后由 chc1125 于 2009-2-3 15:31 编辑 ]

原帖由 CDYANGHAO 于 2008-4-2 16:47 发表
                                
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搞膜分离的朋友们：甲醇尾气分离氢气、一氧化碳（有用成分）、甲烷、氮气（无用成分），压力5.0MPa,6000nm3/h,请问大致的投资。谢谢！tel:13350891007
把气体成分最好也发上来，对于配置很重要的。
安你所提供的气量和压力以及气体中的组分名称，采用膜分离回收氢气，投资应该不超过300万元。

2楼上的问题很有道理！
2楼给出的价格可能有点低，根据自己的经验，6000NM3/h气体处理量，膜分离回收氢气，装置投资应该在450万元左右。
仅供参考呵呵呵！！

氢气65%一氧化碳7%二氧化碳1%甲烷7%氮气15%甲醇5%，我主要是担心甲醇、二氧化碳、一氧化碳对膜有没有伤害，使用寿命如何？请膜专家给个意见。我们正在作6万吨甲醇方案。

CO、CO2、CH4对膜没有伤害的，不用担心。
但是需要注意甲醇对摸有伤害，4楼所提供的技术数据中甲醇含量达到5％，显然不可以。试想一下，5％的甲醇含量，6万吨/年甲醇生产能力，根据你的循环气量，可以核算出循环气中甲醇的循环量，一年下来，有多少甲醇在系统中循环？！多消耗多少循环功？少产多少甲醇？可能还会导致甲醇系统副产物增多。
还是要考虑甲醇分离系统的效率提高，降低循环气中的甲醇含量，对尾气回收有好处，对甲醇生产更有好处。
楼上的数据不会是甲醇分离之前的数据吧？！！！！！！呵呵！

那么甲醇净化怎么办？需要多少投资呢？完成整个膜装置，需要多少时间呢？

杨老师，我在网络里找到一个甲醇分离的文章，摘下来你参考的看一看。以下是文章：
甲醇是最重要也是发展最快的基础化工原料之一。尽管目前甲醇生产工艺已十分成熟，但落后的分离技术直接影响到甲醇产量和生产能耗。为此，甲醇高效全回收聚分技术与工业化项目已先后被列入中国科技部创新基金、陕西省科技厅科技专项等支持计划。
    为解决传统甲醇分离技术造成的产量低、能耗高等问题，陕西西安海祥洁净技术工程有限公司在甲醇回收技术方面取得了重大突破。他们在聚结式醇、氨、油分离器专利技术基础上，先后推出了聚结油分、聚结醇分、双零净化塔、合成工段分离系统优化工艺技术、KSL凯瑟雷斯全回收甲醇分离系统等一大批甲醇分离净化技术与产品。随着我国节能减排力度的加大，这种变传统的“扩大装置规模增产”模式为“提高分离效率增产”的创新成果在甲醇行业将具有极大的推广空间。
    分离，直接影响产量和能耗
    甲醇分离是甲醇生产中最容易被忽视、损失也最明显的一个单元。由于受温度、压力与气体成分的影响，甲醇生成物按7~8∶1∶1~2的比例，以液态、雾态和气态等三种方式共存于循环气中。传统方式采用机械分离器，只能对其中的液态甲醇进行分离，雾态甲醇、气态甲醇及一小部分液态甲醇在合成系统中反复循环，不仅回收率低、影响装置产能的发挥，还降低了反应推动力，并使副反应加剧。
    据海祥公司对国内数十家甲醇生产系统的实际分析，未分离的甲醇夹带量普遍占反应总量的6%~25%，中原某12万吨甲醇厂循环夹带量竟高达5.6万吨之巨。落后的传统分离技术，已成为影响甲醇产量和能耗的重要因素。
    全回收，实现低成本增产
    海祥公司专为大型/超大型甲醇工业化装置开发的全新分离工艺与专利装置KSL分离系统，用一座KSL分离塔取代了传统甲醇合成工段中多设备、多基础、多段位的分离系统设计模式，不仅实现了甲醇全分离提高产能，同时取得了气体净化、装置投资减少、消除安全隐患等多重效果。
    该技术最大的亮点是实现甲醇全回收并实现低成本直接增产。采用KSL技术，出口气体甲醇含量由原分离系统的0.5%~1.2%降至0.02%，基本实现甲醇反应物的全回收，可直接增加甲醇生产装置合成能力6%~25%。在原料气充足的条件下，无需增加电水煤消耗便可直接实现低成本增产。
    突出的净化除蜡功效是该技术的另一大亮点。KSL甲醇分离塔消除了循环气中夹带的不饱和酸、固体杂物等，实现了流动相溶解连续除蜡，并且有效增加了甲醇反应推动力和转化率，延长了催化剂的寿命与反应活性，进而提高产品质量。
    此外，KSL甲醇分离塔还具有一塔四用的功效。它取代了传统分离方法中大冷却器+机械分离设备+聚结分离器+吸收塔的设备配置，同时省去了变压吸附前的传统醇洗塔，极大地节省了空间与投资。由于KSL甲醇分离塔采用高效聚分除水技术替代传统的普通网丝除水技术，使经过该工艺处理的混合气没有雾沫夹带，消除了循环机/变压吸附装置带液工作的风险。另外，KSL分离系统可在高于传统工艺气体温度数十摄氏度的条件下运行，可以避免采用冷却降低混合气体温度产生的高能耗问题。
    目前KSL技术在内蒙古苏格里天然气化工厂18万吨示范装置已经获得成功应用，预计年增收甲醇1.2万吨，同时循环量由21万标准立方米/小时下降到19万标准立方米/小时，一段催化剂活性好转。此外该技术在12万、20万、60万吨级甲醇实际生产装置上也已成功实施。
    推广，尚需各方合作
    尽管这种将传统的“扩大装置规模增产”模式变为“提高分离效率增产”的创新成果有巨大的推广空间，但目前甲醇分离单元尚末被国内外学术界、设计单位及工厂用户所重视。许多甲醇企业认为，分离单元不如合成塔内件、压缩机、催化剂等重要，因此对改造现有生产线中的传统低效分离工艺与设备并不太积极。另一方面，目前中国甲醇行业中30万吨/年规模大型装置一般均以国际著名的工艺包开发商提供或推广的技术为主导，这些工艺包从大装置、高转化率、串联多次合成等角度出发，给用户以高生产效率的极强渴望，因此掩盖了工艺包中分离技术与装置的低水平与低效率。
    KSL甲醇分离技术作为一个重要单元，要想得到更广泛的推广应用，一方面需要现有生产企业提高认识，认同分离出效益的理念；另一方面还需要企业加强与工艺包开发商和设计院的合作，在建设和改造项目中将分离新技术纳入甲醇整体设计之中。
[ 本帖最后由 chc1125 于 2009-2-3 15:32 编辑 ]

7楼的帖子可以参考一下。
还有一种方式可以考虑：将甲醇尾气进行冷却（采用氨冷），形成一个类似于合成氨系统高压冷凝器的冷却分离系统，或者直接用一个氨冷器+一个分离器也可以，温度尽量控制低一些。主要是为了降低尾气中甲醇含量，分离器的除雾器一定要高质量。进膜分离系统之前最好在配置一台缓冲器（分离器），以最大限度减少万一带醇对膜的影响。
当然还是需要核算一下，采用这种方式投入产出数据以及运行数据，毕竟还是要考虑经济效益嘛！
自己比较选择吧。

楼主到这个帖子看一下，可能有所帮助。
https://bbs.hcbbs.com/thread-63894-1-1.html

两根膜的小装置，用PRISM膜300万完全没有问题。