关于开停车时氯压机出口的不纯气体是否该直接进入液化器

可以，但要保证液化尾气系统畅通。

液氯尾气中的不凝气体到底控制到多高合适，这个跟各个厂的工艺也有一定关系。有氯中含氢最高不超过4%的，液化率控制不高，尾气进入下一道工序继续生产，进入吸收系统的很少。
[ 本帖最后由 金牌选手 于 2008-8-30 15:07 编辑 ]

就本公司而言：在開氯壓機之前；就已通知次鈉崗位打開尾氯閥門，在氯化氫崗位未點爐之前所有尾氯均送至次鈉；點爐后逐步將尾氯送至氯化氫；待氯純度達90%以上后；通知液氯氟機開機制冷做液氯。

大家不管是先排还是进液化器通过尾氯阀门排，大家的压缩机是什么时候开起来的，开起来即使不增载液化器里的温度也使逐渐降低的，这是如果进氯气时瞬间的液化效果是很好的，难免原氯含氢高时会有危险！！我现在倒是赞成直接在液化器里开车，氯气纯度达到标准后再开氟机组拉温液化了。
   我总感觉到氯气现不进液化器可氟机组已开启液化器不可避免的温度降低，这时如果进入氯气瞬间是很危险的，特别是隔膜电解槽。一直在通过液化器里排尾吸，等到纯度、含氢达到标准后再开氟机组进行液化比较安全。不知道大家是怎么操作的详细的介绍一下吧！！感觉到大家好像都不愿意叙述自己的操作一样，技术经验共享好吗，共同提高吗！！！
[ 本帖最后由 nanren2 于 2008-8-30 19:42 编辑 ]

我不完全赞同队长的看法：
1、氯碱行业属高危险化工行业，各岗位各车间还是严格遵守各车间、各岗位规程较好。
2、岗位操作不是凭感觉，每步操作都应有它的标准规范，不出现事故，不代表没有事故潜在的可能性，各车间、岗位制定规程时，都是考虑到了每步操作的合理性，设计时也考虑到了操作过程中可能出现的最大事故状态以及如何使事故发生或可能发生降到最小的机率。
3、当然，上面只是泛泛的讲道理，我给大家出一个类似的题，请大家思考：我单位系统开车过程中，因下游产品耗氯量较高，仅有少部分氯气进入液化系统，液化尾气送至制酸岗位，经分析检测液化尾气含氢大于6%，（原氯中氢含量为0.5%），请问造成此现象的原因是什么？出现这样的情况如何处理？处理过程中应考虑氯气系统的稳定。

对的！！我们也经常碰到这种问题，由于后工段环氧氯丙烷吃氯量较大。电解生产的氯气很大一部分去后工段还剩一小部分必须进液化器，可是由于进液化器的氯气量太小尾氯很不好控制。楼主可能也是低温低压！！我们是这样控制的：1.进液化器的氯气阀门全开，氟机组减载盐酸利用吃尾氯量的大小控制整个系统压力。（送后工段的原氯和进液化器的原氯是在分配台上并联的，送氯气的压力要求必须大于0.2MPa）2.第一个方案有时在进液化器量很小时，尾氯量较小盐酸根本就无法运行，此时可以排事故氯处理。3.还有一个方法就是控制进液化器的原氯阀门来保持原氯压力，以便给下工段送气，而液化器系统却靠盐酸或排事故氯来控制压力，这样液化系统的压力可以单独控制较低压力以期降低液化效果。
    你这种情况更不好控制，因为你的原氯含氢太高了，我们一般控制原氯含氢不超0.4%。
[ 本帖最后由 nanren2 于 2008-8-31 07:33 编辑 ]

再出一道题：如果液化系统尾气含氢超标（大于4%），如何平衡调节？

降低液化效果两个方面：提高液化温度、降低液化压力。也就是氟机组减载来提高液化温度，提高盐酸产量或其他方面来降低液化压力！！这是相对地亚低温法来说的，不管是什么方法道理都是一样的。
[ 本帖最后由 nanren2 于 2008-9-2 07:51 编辑 ]

如果从现场实际角度呢？尾气含氢已超标，存在爆炸的危险性已经很高，一是液化系统，二是下游制酸系统，如何作应急处理？提高液化温度的处理方法时间会很长，降低液化压力的方法对于高压氯气系统较适合。

我们也都是先做次钠。这问题也太小事一桩了。