电石法PVC行业发展所需技术探讨

电石法PVC行业的兴衰和国际油价的波动有着直接的联系。低油价时代，在乙烯法制PVC的挤压下，我国以煤炭为主要原料的电石法PVC企业生存困难。随着油价长期高位和我国经济迅猛发随着油价长期高位和我国经济迅猛发展带来的PVC价格上涨，中国的国情以及储量丰富且相对廉价的煤炭作为主要原料的电石法PVC生产企业恢复了生机，目前在建的PVC装置也是以电石法为主。如何进一步降低电石法PVC装置的成本，减少氯碱市场波动对企业利润的影响；如何实现装置规模大型化提高PVC企业行业集中度，实现行业总体技术水平的提升；如何提升电石法PVC树脂的品质，提高市场占有率和产品利润率；这些都是PVC行业各个企业关心的主要问题之一。　
1、非电石法制乙炔的技术研发及国内国际应用情况。2、非电解法制氯化氢气体的技术研发及国内国际应用情况。3、大型氯乙烯转化器的技术研发和国内国际应用情况。4、大型聚合釜及新型树脂的技术研发及国内国际应用情况。以上为我想到的关于电石法PVC发展的问题，请各位坛友共同探讨

1、非电石法制乙炔的技术研发及国内国际应用情况。
据报道朝鲜有用煤做热源生产电石的技术，报道不详细，估计不靠谱。煤应该加热不到生产电石的温度，估计核能有可能。

补充个人意见：
PVC生产企业应该和下游企业加强联系，根据企业需要生产专用树脂，提高树脂品种的专业性；同时应该加大技术投入，与下游企业联合开发新的树脂品种，提高产品的技术含量，向技术要效益（向规模要效益的时代已经过去了）。

本帖最后由 wangxineng 于 2009-8-5 08:06 编辑
天然气等离子体法制乙炔目前还没有进入工业化，但正在研发阶段，不久就会产业化，这会给PVC行业带来质的飞跃，天然气等离子体法制乙炔有效利用与节约能源，生产成本，安全性和环保等方面均优于部分氧化法和电石法，是一种很有前途的新方法。离子裂解煤制乙炔技术，替代电石水解法制乙炔，将开辟煤化工的一个新领域。
　　等离子裂解煤制乙炔技术，替代电石水解法制乙炔，将开辟煤化工的一个新领域。 工艺合理，三废污染少，占地少。具说年产7万吨乙炔/年的等离子制乙炔装置技术已经成熟。正在筹建。

不管是采用天然气，还是采用煤原料进行等离子制乙炔，在实验室和小型化装置中，可以说都没问题（问题不大），但是当把装置放大到一定程度就有问题了。这是因为，大家都知道，乙炔一旦生成就必须立刻进行骤冷，才能获得乙炔分子，否则就分解了。装置放大后，骤冷就成了问题，无法实现，或者说效果大大降低，达不到目的。等离子制乙炔的研究和专利也很多，但应用前景就不是那么好。

非电解法制氯化氢气体的技术
1、目前国内已经有用浓硫酸与工业盐反应制取氯化氢的工业装置，其硫酸来源为其它公司副产物，并且价格低廉；
2、有相关专利报道，采用硫酸氢铵与氯化铵反应制取氯化氢的专利；
3、其它氯产品副产盐酸解析。
个人觉得第三种方式更有潜力可挖，采用工业园区的方式，将氯碱产业链上的企业集中，将其副产的盐酸集中处理，既解决了污染问题，又产生了效益。

大型氯乙烯转化器的技术研发和国内国际应用情况
目前，国内乙炔法采用的VCM转化器平均单台产能为1500~1800T/a，转化器的直径2400mm~3000mm，随着我国电石法大型聚氯乙烯装置的增多，氯乙烯合成转化器也趋向大型化，目前出现两种趋势：一是比例放大技术，按原来直径2400放大到直径3000，换热面积由原来的410M2增加到720M2，产能提高到5000吨/年。二是内蒙古宜化（原海吉）从荷兰约翰布朗引进的转化器技术，这种转化器每一万吨聚氯乙烯用转化器为1.5台，与我国传统工艺的转化器相比无论在生产强度、设备投资、厂房面积都有很大的优势。这种转化器采用庚烷为冷却介质，循环冷却散热，反应温度容易控制，反应平稳，副反应少，消耗低，并且很好的解决了泄漏问题。该转化器采用独特的设计工艺，解决了传统工艺的转化器温度分布不均，温度分布梯度大的问题，合成转化率达99%以上，触媒使用寿命长高达30000小时，每吨PVC消耗触媒0.8Kg以下。

大型聚合釜技术
    世界PVC聚合釜发展趋势是聚合釜大型化，国外普遍采用100M3以上的聚合釜，最大达到200M3。近几年国内开始发展70M3聚合釜，少量厂家通过技术引进的方式开始采用大型聚合釜如：上海氯碱从日本信越引进127M3的聚合釜，齐鲁氯碱引进了136M3的聚合釜。国内在消化吸收国外先进技术的基础上已经形成独特的技术体系。目前国内具有代表性的大型聚合釜有：无内冷管的105M3釜、120M3釜，带有8根内冷管的108M3釜，顶伸式搅拌的135M3釜。经过近年的摸索运行，取得了令人满意的效果，大型聚合釜技术将进一步推进PVC行业的技术进步。
    70M3聚合釜是充分吸收原Goodrich公司技术基础上，最大限度的增加传热面积制造而成。据统计目前国内约60%的产能采用70M3聚合釜，是国内的主流釜型。单釜生产能力达24Kt/a，依靠夹套和内冷管进行传热，是大型聚合釜中不需要釜顶冷凝器的釜型，少数厂家为了增加产能，增加了釜顶冷凝器，单釜产能提升到31 Kt/a。108M3聚合釜是在引进和吸收欧洲EVC公司先进技术基础上开发和成功制造的。釜顶冷凝器换热面积达到210M2，在传热能力上向前迈进了一大步。采用全流通薄壁夹套结构，使传热面积达到最大化，从而提高了聚合釜的生产强度。
大型聚合釜生产技术和工艺均配套生产周期短，生产强度大，采用了密闭投料、涂釜技术、以及出料，使设备利用率和操作自动化程度都得到提高。从而降低成本，减少环境污染，产品质量均匀稳定。

氯乙烯新型流化床合成工艺
   氯乙烯的合成传统工艺采用固定床转化器，固定床转化器在延长催化剂使用寿命上有一定的作用，但其传热性差，反应器温度分布梯度大，经常发生超温催化剂烧结等故障；并且单台转化能力有限，无法解决大规模生产的问题。流化床转化器在电石法氯乙烯合成中具有占地面积小、温度控制稳定、催化剂使用寿命长、节省投资等优势，具有很好的推广应用价值。

版主说的很对，使用硫酸与工业盐产氯化氢是个很好的项目，最好是采用氯化钾与硫酸反应，生产硫酸钾和氯化氢，因为硫酸钾是非常好的肥料，我国大部分土壤里都缺钾，如复合肥里加入钾肥后价格就会增加很多，此外，二价目阴离子对土壤不会象一价目阴离子那样会造成土壤板结。目前市场对硫酸钾的需求量也很好，但是氯化钾我国产量很少，品质也很差，只有青海盐湖有产，大部分要从俄罗斯进口。硫酸钾生产工艺技术在国内还比较落后，较先进的是台湾的，台商在国内有几条生产线，可是设备都是从台湾进来的，技术保密。