氯乙烯生产过程管理重点

电石法氯乙烯生产过程中包括乙炔发生、乙炔清净、氯化氢合成、原料气脱水、氯乙烯转化、氯乙烯净化、氯乙烯精馏等单元，在工艺技术管理、生产过程、设备管理等的重点都在除转化外的生产单元，当然从安全的重要性、消耗的重心、工艺技术的复杂性等出发都没错，但是我认为氯乙烯转化单元的重要性不亚于精馏等单元。目前，行业的许多企业对转化器单元的管理相对粗放，如转化器活性炭的入厂强度检测基本没做、氯化汞的指标出入厂验收检测外未开展其它的检测工作、转化器的操作比较粗放、转化器总管样的分析频度也大幅降低、转化率的检测也仅仅是根据总管乙炔含量进行计算的（非有效转化率，无法知道副反应的程度）等等。其实转化单元对电石消耗、单体质量、能耗等都有着直接的影响，通过转化单元管理的强化，不仅可以提高单体成本的控制和单体质量的提升，还可以通过原料气的管理（含水和温度控制）、触媒载体活性炭的管理/优化，有效延长触媒的使用寿命，从而减少氯化汞的排放和其它废弃物的排放，降低环保压力。大家晒晒自己的想法！！！

氯乙烯生产过程管理重点，在化工生产过程中，有哪一项管理工作不是重点呢，小事情可能出大事故，小问题可能给质量和安全带来大隐患，现在企业都学5S管理，有的叫6S管理，就是细化管理，每个细节的管理都很重要，工艺纪律、劳动纪律、工业卫生和环境卫生那一样不是要严格管理，小事情管不好，大事情就更管不好了，管理和安全一样要日日讲日日抓，长抓不懈。

楼主提的问题应该是业内的通病吧，“粗放”两个字真的很贴切！同感同感。
在做车间汞平衡的时候，很多数据的不完整性就是转化过程管理的不细致造成的。

说道这些我认为在合成车间混合脱水比较重要，配比，脱水一定要合格，还有就是混合脱水这块管道基本都带酸，下酸管道是否顺畅，大管偶没有积酸都是需要注意的，而且这一块的管道很容易出现漏酸现象，我们现在是新上的20万吨PVC，成达设计的，混合脱水的泵比较多，控制起来很麻烦。