乙炔发生器着火的原因

乙炔站造成乙炔发生器着火的原因有哪些以及处理方法？谢谢
[ 本帖最后由 edc1233 于 2008-9-17 19:42 编辑 ]

乙炔发生器的火灾爆炸危险性
① 形成爆炸性混合物
乙炔从发生器、管道漏出。乙炔发生器电石加料贮斗活门关不严，乙炔发生器的电石储料斗阀门被大块电石卡住，或加料阀橡皮圈破损，矽铁卡住，加料阀变形损坏等造成关闭不严时，乙炔逸出，与设备周围的空气混合，形成爆炸性气体，在向贮斗加电石时由于电石之间或电石与器壁摩擦，或电石吊斗与加料斗碰撞或电动葫芦电线打火等原因造成爆炸。
贮斗内有水或水蒸气使电石遇水生成大量乙炔气体。
乙炔发生器及输送管道在投产前如没有用氮气等惰性气体置换，设备内的空气与乙炔混合，形成爆炸性混合物，遇引火源有发生燃烧爆炸的危险。氮气不合格，纯度不够，含氧量多使置换不合格，压力太低会增加置换时间，或氮气排空不畅，使氮气进气量不足。氮气带水会使电石立即与水反应生成乙炔气，当氮气出现问题时无法保证置换干净，存在引发爆炸事故可能。
发生器、管道形成负压时，空气易渗入设备与乙炔混合。发生器排渣时，若控制不当，将未反应的电石排出，电石继续反应放出乙炔气而发生危险；排渣速度过快，渣浆带走乙炔，会使发生器内的压力迅速下降，形成负压，倒吸入空气而形成爆炸性混合物。
② 加料控制不当引起燃烧爆炸
加料时，一次加料量过多、过快、粒度过细或过大，都容易发生危险。电石与水反应是快速而不可逆的强放热反应，1kg工业电石水解时放出的热量约1662kJ。若加料速度过快加料量过多，会造成反应过分剧烈，当热量不能及时移出、乙炔不能及时排出时，会使发生器内的温度、压力升高或出现局部过热，引起燃烧爆炸事故，若加入的电石过细，表面积大，与水接触面亦大，反应就剧烈；同时电石粉尘将飘浮在加料管的水面上进行的反应，产生的乙炔气会沿着加料管逸出，增加了加料时的危险性。若电石的粒度过大，反应不完全，不仅造成原料的浪费，而且到渣坑后仍能继续反应放出乙炔气体。
③ 温度控制不当发生燃烧爆炸
为了提高乙炔发生器的生产能力，可以通过提高反应温度加快电石水解速度；同时，乙炔在石灰乳中的浓度也随着温度升高而减少，这样可以减少乙炔的损失；随着乙炔气中的水蒸汽含量增加，乙炔爆炸的危险性降低。但是，电石与水反应时，冷却水过少或振动发生故障，造成温度过高，乙炔聚合的可能性增加，增大了火灾危险性。
④ 压力控制不当导致燃烧爆炸
电石加料过多，反应速度快，可导致压力升高，使乙炔分子密集，自燃温度降低，分解爆炸危险增加。同时压力升高使乙炔在渣浆内的溶解度增加，设备的气密性要求也高，容易发生跑冒滴漏现象。电石质量不好 ，发气量迅速降低。可能造成操作压力过低，会造成压缩机入口负压，设备有倒吸入空气、形成爆炸性混合物的危险。压力控制不当造成压力的快速波动，可能导致乙炔气柜滑轮被卡住，或管道积水，正压水封液面过高。
⑤ 液位不当造成燃烧爆炸
发生器内液面过高，发生器中气相空间缩小，如果大量渣浆或反应区上移至给料机、电石储料斗时，水与储料斗内大量电石发生剧烈反应，放出大量热，引起燃烧或爆炸；另一方面，液面过高，排渣时会使发生器压力迅速下降，吸入空气。如果液面过低，导料管口露出液面，带水乙炔从加料和逸出，与储料斗内电石放热，引起燃烧或爆炸；同时，过低，冷却水少，反应放出的热量得不到充分冷却，发生器温度、压力均会升高，使乙炔发生聚合反应。聚合反应放热，温度继续升高，导致乙炔发生爆炸性分解。

补充一点：操作工在下一次加料的时候排气没有排净，当打开草帽的时候容易着火爆炸。这个在我们这里出现的频率比较高。

发生器着火时处理的一条重要原则是处理时发生器严禁产生负压！

根本原因是工人操作不当，几十年的成熟工艺了，正常生产都不着火，为什么突然着火，根本原因是人！人啊，人操作不当！所以要加强工人管理。

发生器着火的部位一般在加料贮斗,主要的原因是操作工对发生器的液位没有控制好,液偏高，水上到了储斗内发生反应了,还有就是高温电石,并且有渣的操作,导致空气进入了,
[ 本帖最后由 limingshuguang 于 2009-4-11 16:32 编辑 ]

最快的处理方法就是封正逆水封

逆水封可封..但正水封不能封.!以免发生器憋压...!

我们厂前段时间发生器内部出现过一次爆鸣，一直没查出原因。楼上给位朋友帮忙分析一下吧？

1 系统密封性劣化，导致空气进入发生系统量超标，氧气含量过高后发生燃爆
2 发生器中水位过低，导致发生器内温升剧烈，乙炔碳化分解，电石发红燃烧
3 加料量过大或者加入电石过于细小，导致瞬时反应剧烈，热量无法带出发生器，也会发生乙炔碳化燃爆