焙烧炉原来烧硫精沙的，现在烧高硫高铁矿，老是结疤？

焙烧炉原来烧硫精沙的，现在烧高硫高铁矿，老是结疤，问怎样避免呢？

改进水套装置，改善一下炉床布风状况，提高床层线速度应该有改善。

严格控制沸腾炉固定层及沸腾层的温度不超过1020度。入炉矿粒度尽量细，最好不超过6mm，严禁出黑水。可备一水管，在温度太高无法控制时，可直接向沸腾炉内**，进行强制降温。

原帖由 zhaohh3211 于 2008-9-27 16:29 发表
                                
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焙烧炉原来烧硫精沙的，现在烧高硫高铁矿，老是结疤，问怎样避免呢？
结疤的原因可能有二：


1. 现在的原料的粒度过高，炉内气速不够导致沸腾不良。可想办法减小床层面积，或者如果后续工序允许的话，可以增加气量/产量。
2. 炉内冷却面积不足导致高温结疤（这个原因可能性不大，因为太过于明显了，如是则楼主早就该知道了）。

更改工艺指标

高硫高铁矿的焙烧比较麻烦，在同一粒径下与普通硫铁矿相比比重要大，所以底风要跟上，气浓控制要偏低，另外高温必须解决，加大散热面积，我厂也焙烧过这样的矿，操作工要是不精心，结疤事故频出，给你一个建议：还是更换原料才是长远打算。

其实这个问题很好解决的
但是改工艺我觉得不现实，因为沸腾炉面积几乎是定型的了，
难道还要从新改装炉子嘛？
但是楼上说的不超过1020温盾简直不可行，我觉得你没有干过硫铁矿制酸
因为温度到940的时候一硫化铁和氧化铁就会产生熔融结巴
所以要解决烧高铁矿结巴问题要具备以下几点
1、温度控制要严格范围最好在870左右
2、烧出的灰渣颜色要黑褐色最好
3、要弱氧焙烧
4、控制好炉底风压
5、要经常观察炉子的变化情况及时记录及时处理，
要是高铁矿结巴就不好处理了，，很难清理的

把烧渣过筛后和原矿混合，既可以调整品位，又可以改变粒度。如此即可。

换矿之后,是不是炉的焙烧强度提高了,炉内换热面积不够了,热量移不出去了.

这个是老问题了，怎么又给翻出来了？如果还有问题，请楼主将炉子情况和前后两种矿作个比较详细的说明才好，不然没法讨论解决办法，全是按猜的原因找对策，不容易着边。