焙烧温度怎么上不来？

我公司烧的是尾砂，掺烧少部分块矿（原设计为8：2，但有时根本就没有达到此比例）；由于烧渣主要用于炼铁，故烧渣为棕黑色甚至黑色（主要指灰，采取用矿渣来烘矿的原料烘干流程）。但是炉温总是在800度左右，最高达850度，炉底压力在9000-10000Pa，造成灰含硫严重偏高，高达2%（有效硫）以上，不知是什么原因？好久没有解决了，不知有高人指点？另不知炉温的影响因素有哪些，怎样才能把灰残硫降下来？同一炉子可不可以适用从烧全尾砂到烧块矿，其焙烧工艺控制有哪些出别？

不知道你们的生产能力是多大的？焙烧炉的焙烧面积和焙烧强度是多少？使用矿的含硫是多少？
影响炉温的因素有很多，如矿含硫（25～32%）、矿含水（３％）、精砂粒度、水箱的换热面积、二三次风的分配等，要根据具体情况具体分析，提高炉温、降低炉内风速和增加炉内矿在高温区域停留时间都可以降低灰渣残硫。

去掉两个水箱看看，哈哈

能否把影响烧出率方面的工艺参数说得更详细一些,大家进行讨论.

2楼的回答比较全面。降低入炉矿水分，关闭乃至去除部分水箱或炉内蒸汽发生装置，提高入炉矿含硫量或掺烧硫磺等都可以提高炉温。同时也能降低灰渣残硫。

含硫高的原因：焙烧温度低、风料比。解决的办法：减少水套面积、增大风量。能说一下你的水套面积，原来控制时候的炉底压力是多少，现在的产能是不是比原来大了？提高炉温的时候要注意不要“加负”，那样含硫还是会高。

提高炉温可以加风，降低矿的含水量和提高矿的品位以及减少水箱，适当降低低压等条件来解决，但温度太高操作可要小心了，炉子断矿或者矿品位出现大的波动就容易出现温度暴涨，出现结疤，温度一般控制在850~900就好了，最好不要高于900，有些厂家控制在900以上进行降低硫含量，经常出现结疤，后来还是将温度降到850，在850以上提高温度降硫效果不是很明显，因为基本反映完全了，
烧全尾砂到烧块矿要看你的炉子的焙烧强度咋么样，烧块矿的焙烧强度要高很多，焙烧强度低了容易沸腾出现问题，操作很难。

混合矿的焙烧要注意焙烧强度，低压8~10kpa，灰残硫就高，肯定是风帽气速偏高，尾砂吹到后续设备去了，尾砂焙烧强度低，块矿焙烧强度高，两者很难兼顾，风帽气速高，尾砂吹跑了，气速低，块矿沸腾不起来，目前还没有那个沸腾炉能从尾砂到块矿通吃的。

讲的有点乱，其实就两个问题：
                 1.目前炉温低、渣含硫高。
                 2.现在的炉子能否全烧尾砂（细矿）。
                      都可以解决，一两句话讲不完全！yzanyuhg@163.com

要选铁，一般采用磁性焙烧，但渣残硫要控制好不是一件容易的事，看似简单，其实较难。