讨论：转化各段温度的操作思路

讨论：转化各段温度的操作思路
     硫磺制酸“3+1”的，一般一次转化率要在95%左右，二次转化率要在98%，这样才能保证总转化率大于99.8%。
1、生产上就存在矛盾了，一次转化的反应量又高又需要较高的转化率，但是在高负荷生产时，一次转化率就难达到95%，具体表现在一段的分段转化率难达到设计值65%。
2、生产上若一次转化率达不到设计值，转化就后移，增大了四段的负荷，二次转化率也难达到98%，这样总转化率就很难达到99.8%。
    鉴于这种生产实际情况，我的转化操作思路如下：
1、各段的任务分配一下，一段充当一次转化反应量的主力，二段反应量的老二，三段是保证一次转化率的保镖，四段则充当整个转化器总转化率的保镖。
2、这样就需要提高一段进口温度以保证一段的反应速度和反应量，若设计是420度可能要提高到430度以上。
3、同样也可以适当提高二段进口温度。
4、三段和四段的进口温度则要严格控制在设计值上或略低于设计值，以保证四段有较高的平衡转化率，才能保证总转化率较高。
坛友们，这样的操作思路可行不？

可以用郑冲教授提出的“逐段最大温差法”。

关于转化率的控制，主要有几个方面同时完成的：
1.进转化器的SO2浓度，一般3+1进气浓度在10.5~11%
2.各段进气温度，一段一般为425℃其他各段参照转化器设计要求控制温度。
3.催化剂装填量，按照催化剂厂商提供的安装数据进行装填，并及时更新！

回复 3# melao
1、由于触媒活性温度的不可逆性，若提高了一段的进口温度，相对来说就是缩短了其寿命。
2、在装置的高负荷下生产，很难保证一段的分段转化率达到65%，生产实际中就只有牺牲一段的寿命来保证总转化率。

回复 4# fxzy
    按照催化剂厂商要求进行催化剂的安装，另外温度也按照要求控制，一般99.8%的总转化率还是可以实现的。

个人认为：对3+1系统来说.转化前三段温差越大越好.而最后一段温差越小越好.总转化率就高.

转化率的控制还是依靠各床层的温差，根据生产周期的不同时间段可以适当调整入口温度，保证最大的温差。

1、转化各段按设计装填，也按设计进口温度操作，这可在85%生产负荷以下，容易使各段转化率和总转化率达到设计值。
2、当生产负荷达到95%以上时，一段的分段转化率就很难达到设计值了，这可能与一段气速相对较高而进口温度相对（二三段）较低有关，反应量也相应下降。
3、若在高负荷时一段的转化率达不到65%以上，转化后移，将会提高二段、三段和四段的出口温度，也会缩短其寿命。
4、生产上若经常调整各段的进口温度，会影响各段的寿命。