硫酸节能工艺

本帖最后由 海基脱硫 于 2014-6-7 09:46 编辑
1 上世纪七、八十年代，国内硫酸企业普遍采用一转一吸+尾吸的工艺流程；
2 后来随着二转二吸的推广，不再采用尾气脱硫；
3 最近几年，随着环保要求的提高，采用二转二吸+尾吸工艺流程的硫酸企业越来越多；
4 尾气脱硫系统阻力降一般2-4kpa，增加电耗3-6kw.h/t（酸），40万吨硫酸一年增加成本70-140万元；
5 二转二吸+尾吸工艺显然不是节能工艺。

虽然不是节能工艺，环保却是非常关键的。环保与节能是相互作用的。

本帖最后由 海基脱硫 于 2014-6-13 17:42 编辑
1998年苏州30万吨硫磺制酸首次采用“3+1”二转二吸工艺，使用进口催化剂，
进口SO210%，转化率99.75%，后在国内推广。

采用两转两吸工艺流程配套尾吸可不是这几年的事

在目前技术条件下，这是一个现实的选择。也许不久的将来，在环保的压力下，硫酸技术取得突破，那就不需这么费事了

节能减排是一个整体的方向。现在出现的多数都是因为环保要求，增加的技改。实际运行情况却没有人知道。楼主也说了，30万T就增加了近100万生产成本。有多少企业是真正花了这100万环保成本呢？不过是应付环保部门的检查而已。

硫酸节能应该要考虑循环利用吧

二转二吸+尾吸工艺显然不是节能工艺，但是一转二吸+尾吸工艺就是节能工艺，硫酸能够降低不少电耗，阻力降低至少10KPa

renyi7552 发表于 2014-6-9 16:44

                                
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二转二吸+尾吸工艺显然不是节能工艺，但是一转二吸+尾吸工艺就是节能工艺，硫酸能够降低不少电耗，阻力降低 ...
很希望了解一转二吸工艺流程，敬请介绍。一次转化达到99.8%以上，应该算是比较先进的工艺了。小型硫酸生产或许可以做到。

洞庭 发表于 2014-6-10 16:19

                                
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很希望了解一转二吸工艺流程，敬请介绍。一次转化达到99.8%以上，应该算是比较先进的工艺了。小型硫酸生产 ...
转化效率只需要90%左右，以后就是吸收再生，尾气小于100