我气体分离膜技术跻身国际先进（转载）

我气体分离膜技术跻身国际先进 　　标志着我国气体分离膜技术业已达到国际先进水平的国内首套石油炼厂加氢裂化干气及PSA解析气中氢气回收装置，日前在中石化镇海炼油厂一次开车成功。该装置自运行至今，已实际处理干气和PSA解析气约4000万立方米，产生氢气约3500万立方米。由天邦膜技术国家工程研究中心（TMB）开发的这项技术，打破了国外在此领域的垄断，其经济和社会效益显著，受到了业界的高度关注。
　　该装置不仅使干气中的氢气得到回收利用，而且使原生产过程中的水、电、气等各类能源消耗大大降低，经标定核算，每吨氧成本只是原生产成本的17.42％。炼厂氢气回收技术的开发成功，对缓解国家氢源紧张、促进绿色环保、降低制氢装置投资成本具有重要意义。该技术在我国炼油企业如能得到推广应用，每年将产生上亿元的经济效益。
　　大连化物所作为该研究中心的控股股东，从20世纪70年代末开始气体分离膜国产化研制工作，先后在石家庄炼油厂完成干气提氢工业试验，在安庆石油化工总厂实现国产膜分离氢回收装置在炼厂气应用中的工业化，并通过验收鉴定。目前，膜分离氢回收技术已成功应用于炼厂中低压合氢气源中。
　　该套装置在流程前处理和工艺配套等设计中，进行了大胆创新，首次使用了两段分离、分段加热、三级过滤和限流孔板等新工艺、新技术，并增加了多套连锁保护的新措施，使氢回收装置在不增加能耗的基础上，提高了产氢浓度和回收率，大大简化了回收流程，延长了分离器的使用寿命。该套氢回收装置操作简单，全部采用自动化控制，回收过程绿色环保，处理量每小时达1.1万立方米、产氢气约7000立方米，纯度超过91％，回收率达85％以上。装置年设计开工时间为8400小时，按整套装置的50％负荷计算，每年经济效益达2000多万元人民币。
　　经使用单位确认，回收装置操作弹性大，在设计负荷的50％～150％情况下，均能正常运行，不但氢气质量完全满足航空煤油加氢等装置的使用要求，而且生产流程、配套设施以及与原有设备的联动形成了一套完美的组合。
《中国化工报》 2004.2.18 文/胡永峰
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