生产操作中如何提高转化效率？

干吗要提高各段进口温度？还记得“逐段温差最大调节法”吧！

1.提高一次转化的转化率.
2.稳定气浓,根据实际调节氧/二氧化硫比.
3.适当的入口气温,气温就低还利于提高二氧化硫的平衡转化率.

提高转化床层进口温度是在触媒活性下降的情况下才用的。
实际上一个硫酸装置除非运行不正常，或者是环保压力过大时才考虑提高转化率，主要途径为：
1、单转单吸改双转双吸；
2、或者换装高活性触媒；
3、增大氧硫比，这会降低装置生产能力；
4、提高转化床层进口温度，也是短期行为。

注意触媒的选用。S101与s108

摸索并获得最佳O2/SO2体积比，一般装置接近0.95最合适；

谢谢提供材料

一般来讲，一段最为关键。因为一段温升大，且有毒有害东西易使触媒衰退。有好多厂家在一段触媒选择上喜欢上部低温下部高温触媒，其实不好。低温触媒的起燃温度360，高温430.所以正确的做法应该是：一段分三部分，上部150到200毫米是低温触媒，中层用高温触媒，下部用二三段淘汰的触媒。
进气温度也不是越高越好，开车一段时间后，系统平稳就应该试探出各段最大温升及各段最低进气温度。指标一是最终转化率，还要追求四段最小温升（四段温升越小说明二转的硫越少）。
在工艺条件如硫含量，氧硫比，触媒活性，水分指标及有毒有害杂质一定条件下，一定要勤跑现场勤动冷激阀，多方面试验，用各种手段来使转化率达标，而且要追求长周期平稳才是王道。

2楼的意见非常好，随意增加各段的进口温度和转化末段的温差是非常危险的；如果把热量都放到末段去，转化率是万万难以达到的。
转化率的提高是一个非常复杂的问题，要综合治理，对硫铁矿制酸和烟气制酸更重要的是净化指标，相比之下硫磺制酸转化率更容易达到则说明了这个问题；但即使是硫磺制酸对灰分等的控制也非常重要。
还是先从设计把好关，综合考虑转化的设计，如触媒的选择、进出口温度的考虑和转化率的分配、转化器气体分布的设计、副线设计的考虑等等。

用最大温差法确定各段的转化温度应该是最传统的做法了

转化工艺的设计是个系统工程，如何分配各段的转化率、操作温度，一定要结合实际的工艺条件。如一段，对于高气浓可以把操作温度设计的低一些，比如400~410，气浓低时可以设计的高一些，如420~430。在转化的一、二段，提高反应速度要重要些，在二转，要提高平衡转化率，保总转。