哪几个企业做到90%啦?真的没听说过,不过我以前的单位能做到87%左右,请指点一下,谢谢 1/2/3/4楼说的很对,一、反应时间过长能提高转化率,使设备的利用率下降,消耗大谈不上的,生产下一釜也是要消耗的是吧?例如:本来年产30万吨有可能就只能产25万吨啦,经济效益不就下降了吗?对吧?二、就是影响树脂的颗粒形态、孔隙率、吸油率、残留VCM的含量、热稳定性等等 以前同阿科玛公司交流过,他们就是在后期提高几度聚合温度,来提高转化率。据他们讲与其加终止剂来消耗未反应的引发剂,不如提高转化率让引发剂尽量反应完全。国内企业不这么做不知是技术问题还是认识问题? 转化率过高会造成树脂的转型,影响树脂的白度,此外也会造成更多的能耗。 问题都是相对的,对于不同的产品是不一样的,有的如果反映转化率过高粘度增大,会影响输送,有的会破坏高分子内部结构,如果排除以上两种原因,我认为转化达到100%反而减少了回收未反映单体的成本,浅见 转化率过高可能会导致生产效率和树脂质量下降, 我们拿过30立方米聚合釜做过实验,聚合反应压降0.5公斤,二次升温,提高转化率可以达到90%,成品分析没有问题。这一做法《聚氯乙烯》杂志上介绍过,09年行会论文集也有提到过。 转化率过高,主要影响树脂的热稳定性
其次,会使表观密度增大,孔隙率降低,增塑剂吸收量降低。 85%的转化率不是绝对的,适当高些对成本、质量也没有明显影响,可以根据各单位的实际摸索出最佳转化率
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