水洗净化工艺。
最近去了一个厂家准备水洗改酸洗，给厂家做了酸洗的工艺，但厂家因净化大多设备不能用于酸洗流程，改造费用较大，后来听说有好的封闭水洗工艺，请高人指点一下，谢谢大家还有系统产生大量的硫酸钙之类的结晶物，经常堵塞脱稀塔。 我说两点：
净化流程有水洗和稀酸洗两种：
水洗流程具有除砷，氟效率较高的优点，但也同时具有二氧化硫脱吸率低（因而硫资源损失大），耗水量大等缺点，特别是在净化过程中产生大量含有有害杂质的污水（每吨酸约１５吨污水），给环境造成严重污染．
稀酸洗净化是在水洗净化流程基础上改进的工艺，它不仅可满足气体工艺除去杂质的要求，而且由于洗涤液（稀酸）的循环，排污量大大减少．
国家环保条例日趋严格和为了节约水资源，新建硫酸装置基本上都采用稀酸洗净化，原有水洗净化也在逐步改造为稀酸洗净化流程．
不要因为改造费用的问题，而放弃优化的，经过实践证明的净化流程．
而稀酸洗净化流程中的三种移热方式：间接冷凝法，空气冷凝法，稀酸冷凝法． 收尘工段由于风机限制不能增加设备，现在进入净化的含尘量达50克/立方，算下来也要每小时500公斤干基的尘，请各位出招这些尘在封闭的系统里怎么处理 稀酸洗净化流程的三种冷却方式的比较：
一：间接冷凝法，优点是稀酸无需用空气脱吸，故不会增大系统气量，使二氧化硫浓度保持相对稳定，不存在二次污染，可增大酸雾粒径，除去部分酸雾，减轻电雾负荷．但由于间冷器换热系数较低，所以综合投资高，此外占地面积大，安装土建费高，系统阻力大等缺点；
二：空气冷凝法，优点在于综合投资较低，且移热时不需用冷却水，但由于稀酸必须要进行脱吸，导致电雾进口气量增大，烟气中二氧化硫含量降低，可能会造成二次污染；
三：稀酸冷却法，不会对气量 气浓产生影响外，其显著的优点是设计灵活，投资省，操作方便，根据不同的稀酸组成，换热器可选用不同的板片材料．（板式换热器总传热系数高达３５００－４８００Ｗ／（Ｍ２Ｋ），所以投资较省．）故新上装置一般都采用稀酸冷却法．而且稀酸板式冷却器具有反洗能力，基本不会堵塞．
本厂的老系统采用的是水洗流程（文－泡－电）洗涤效果不理想，最近准备改成稀酸洗流程．
本厂的新系统采用的是稀酸洗流程（高效洗涤塔－填料塔－电除雾），采用板式换热器（板片可以叠加），洗涤效果相当好，且排污量要比老系统少得多．
亲身体验，特向１楼推荐：还是用稀酸洗流程． 进入净化的含尘量达50克/立方，已经超标一倍，请问用增加沉降面积的方法可以吗？净化其他方面没有问题？ 看你净化选用什么工艺流程，增加沉降面积只是提高污酸处理能力，除尘主要看高效洗涤器（动力波）和填料塔的能力，一般情况下（包括楼上所说情况）一级动力波（即高效洗涤器）加填料塔除尘基本上能够满足，如果追求更高效率，可上二级动力波（约４０万ＲＭＢ），现今业内许多冶炼烟气制酸都用二级动力波（国产称高效洗涤器）．因为动力波在除粉尘方面其效率要远远高于其它设备． 你是说设备有没有能力除下这些尘是吗？ 所谓的封闭水洗，你的水洗后的污水经过石灰乳中和后，再进入系统，不知你们的工艺怎么样，如果全都用于系统恐怕不可能，因为天要处理几百方的水，且这些水中含有大量的硫酸钙和尘等物质，很容易堵塞设备，且如果老用这些水，对于原来的水洗设备来说，很难降温。如果你有一大部分污水用在给渣降温上，这个工艺可以实现。但现在好多厂家这个封闭水洗的工艺不能实现，只能说是针对环保局提出整改的一个暂时的办法。 设备 进口压力mmH2O 出口压力mmH2O 进口温度℃ 出口温度℃
余热锅炉 负10~20 负60~80 710~780 310~420
文氏管 负90~120 负330~390 300~320 56~59
泡沫塔 负330~390 负610~680 50~59 23~31
脱稀塔 吸入空气 负 330~390 30 环境温度 43
电除雾器 负610~680 负660~730 31~35 30~35
干燥塔 负670~730 负830~985 25~29 ~39
主风机 负830~880 正1690~1730 41 70
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