个人感觉还是采用3+2稳定可靠一些,是不是过于保守了? 原帖由 qingzz1965 于 2008-9-5 16:11 发表
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大型硫铁矿制酸装置40万吨以上装置,如采用进口催化剂,究竟是用3+1转化流程好还是用3+2转化流程好.业内普遍趋同3+1流程.触媒供应商也多承诺转化率保证99.8%以上,但据我个人了解,采用3+1流程转化率长周期能保证99.8%以 ...
国内的40万吨以上的大型硫铁矿制酸装置就那么3、4家，他们没有达到保证转化率都有其自身不同的原因。
催化剂供应商的性能保证是有条件的：
1. 气浓/氧硫比/温度要相当于或优于设计条件；
2. 设备不能有任何问题（主要是指内部泄漏）；
3. 气体在成份和温度方面分布均匀；
4. 杂质含量不能超标。
实际上，国内设计院的设计还是很粗放，设备制造方面也不够细致，加上安装试车时赶工期、偷工减料，如此情况下要想完全满足上述条件是很难的。对于硫铁矿制酸装置来说，最难做到的是第2和第3条，而最容易出现偏差的是第1条（为增产而提气浓或分析偏低而误导）。这些偏差综合起来就会将催化剂的设计余量消耗完，而难以达标。这些问题不解决，采用3+2也不会有太大的改善。
打铁还需自身硬。自己的问题解决不好，就难以归罪于催化剂的性能了。说催化剂的性能不好，这不过是在解决自己的问题之前推卸责任的一种手段而已。
3+2可以说是中国特色了，欧洲也有很多大型的硫酸装置，多采用3+1流程，他们的尾气可低至50ppm以下，说明问题的关键不在于流程和催化剂上。
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上面富瑞的装置就是3+1的，转化率在99.8%以上。
[ 本帖最后由 boqing 于 2008-9-9 12:19 编辑 ] 老设备了（3年了），气浓7.6，转化率98左右 老天,转化率这么低还在开啊?多大规模的?哪的催化剂? 所以boqing大可不必担心气体分配不均的问题，负荷更低的话，也就只能停车了。经济帐就不过关了。 降低负荷是不会降低转化率的，主要还是可能导致热量不平衡，或运行成本升高。试想一下，气量下降整体流速下降，不会有哪一点的流速会上升吧？？所以气体与触媒的接触时间是增加的，反应时间也增加了，转化率肯定应该上升了。 是啊，热量不平衡了还怎么开？更不用说经济性了！ 原帖由 zhangwenxing 于 2008-9-10 08:18 发表
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所以boqing大可不必担心气体分配不均的问题，负荷更低的话，也就只能停车了。经济帐就不过关了。
担心还是必要的，如果一定要采用3+2，导致满负荷时床层的设计压降只有50-60mm水柱，那你一降负荷就危险了。
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LP110和LP120，目前转化率有99.86％ 有利于环保和成本
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