氯化反应釜如何实现自动控制？（有奖讨论）

山东省今年规定，对于一些化工装置，要求必须实现自动控制，包括DCS技术。
请氯碱坛友都来讨论一下，对于间歇反应的氯化反应釜如何实现自动控制，比如反应温度，同时受到冷却水、加热蒸汽、通氯量、反应阶段的因素制约，如何对其进行调节？
再比如压力，同样也受到诸多因素的制约，又如何对其进行调节呢？
欢迎大家畅所欲言，不比拘泥于一种产品，可以联系本厂已有的装置进行大范围的讨论。
参与有奖！

还有就是模拟顺序控制，
首先稳定各原料、动力的基本参数，如压力、温度等，再根据人工操作保存参数，选最佳参数让机器按人工最优参数自动执行。这种方式对计算机来说是比较容易实现的。

自动控制是未来化工发展的的方向。
1、首先以上坛友都说了，建立模型，这个模型是以工艺参数为基础的，也就是说，工艺要稳定、成熟，符合反应过程的真是情况，对于反应中各种异常情况都要考虑全面，对出现的各类情况有妥善解决的方法，通过报警、联锁等在模型中完全完善。
2、对物料的加入方式，不论气体液体或固体，可以通过流量计、流速计、液面计、反应釜称重系统的自控系统在现场和DCS表现出来。
3、对工况的控制，可以通过设备上安装的压力、温度、PH计等自控仪表控制，外部的循环水、蒸汽、压缩空气、氮气等通过调节阀门设定好预定值在来控制，以上都现场和DCS表现出来。这里要注意考虑到仪表的滞后效应，以及出现超过设定值报警后，相应的关闭、打开联锁执行。
4、对设备的控制，可以通过设备本身安装携带的转速、电流、电机温度、震动探针的数据、润滑油压力、温度、过流介质的某项参数现出来。
  全部的控制条件整合到模型中来，建立好程序，对人员的素质也相应的要提高。

化工反应釜自动控制系统

一、总体控制思想

根据反应釜当前生产现场情况，反应釜的送料完全是人工控制，通过磁力泵从原料罐送到反应釜的，由于产品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此单位时间内磁力泵输送的原料重量是不同的变化的，反应釜的化学反应速度，在很大程度上取决于原料，以及氧化剂和还原剂的加入速度。现在只能由人工依据反应釜的温度和出口温度，初略判断反应釜内的化学反应情况，控制阀门开度，这样就很难真正控制好化学反应速度，使产品质量的稳定性和进一步提高反应釜的生产能力都受到了制约。
经过仔细的系统分析，参照近代控制论原理，借鉴最新型的控制技术，本方案拟在原料罐磁力泵的出口增加一套电动调节阀，并在氧化剂、还原剂的气动输送泵管路上，再分别各安装电动调节阀。由PLC系统根据反应釜内的温度及出口温度，自动调节加料阀门的开度，同时自动调节反应釜夹套冷却水回流阀门的开度，组成一个智能化的多参数的自适应控制系统，以达到进一步综合控制好化学反应速度，最终优化整个反应过程的升温曲线的目的。


二、初步控制方案

对于设计用于生产控制的自动化系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比，都是十分至关重要的。在原系统的基础上，仍以研华P4工业控制微机为上位机，三菱Q系列PLC组件增加配置开关量和模拟量输入输出模块，以及手动——自动控制切换开关，必要的手控按钮和指示灯等，将系统硬件的投入降低到最小。对控制软件进行升级换代，完善报警和处理，扩充反应过程的智能控制功能。
自动控制系统硬件框图如下：

反应釜流程示意图如下（图中只画出2个反应釜）：


三、控制过程说明

本控制系统仍以日本三菱公司Q系列PLC可编程控制器为核心，上位机采用高性能的组态软件，开发操作可靠、简单易学、实用稳定的监控程序，具有全中文界面，实时数据显示、流量和温控曲线、报警和操作记录，以及完整的生产报表等管理功能，并嵌入反应釜智能化自动控制模块。
    考虑到由于实际装置的设备共有4个反应釜（现有3个，改造时将再增加1个），并列为2套相同的流程，每套流程公共用1组原料、氧化剂和还原剂加料装置，故加料部分原料、氧化剂和还原剂加料电动调节阀门2组，共6个，在电动调节阀之后在装置并联的电控截止阀2组，共12个，完成在2个反应釜之间加料的切换。再配置冷却水回水调节阀门，每个反应釜装置1个，共4个DG65电动调节阀。全系统共有10个调节回路。
本系统将分三个层次来完成对反应釜生产过程综合控制：
第一层次：完成接收电子秤的秤重信号，计算出化学原料单体、氧化剂和还原剂的瞬时流量、平均给料流量等参数，反应釜及出口温度的实时显示。
第二层次：根据给料流量，结合反应釜及出口温度以及各种工艺条件，自动调节反应釜温度，并优化主要工艺参数的越界报警和处理功能。
第三层次：根据工艺模板所要求的总加料量、配方和加料时序；反应釜升温曲线等不同的控制特性，通过新增加的PLC模拟输出调节模块，反应釜冷却水回水电动调节阀，原料罐、氧化剂和还原剂的电动调节阀，实现反应釜全过程化学反应的智能化自动控制。
上位工业控制计算机作为人机界面，可以实现以下功能。
1．实时动态显示各设备运行状态，包括原料罐重量的实时变化，各种物料的给料流速，阀门动作情况和温度显示等。模拟流程图形逼真、直观。
2．显示各工艺参数的实时曲线和历史曲线，与设定工艺曲线进行比较，指导工艺操作。历史曲线可保存一年或以上数据，用户可随时查阅
3．预先贮存各种工艺曲线和配比，根据各产品的工艺要求，可随时给PLC发出控制要求，完成生产品种和生产工艺的快速变换。
4．完善的主要工艺参数的越界报警和处理，确保生产过程的安全性。
5．打印各种生产和统计报表。具有较强的管理功能，可打印各批次实配重量及温度、压力等数据，对贮存数据进行成本核算及工艺分析。
6．手动和自动无扰动切换。为加强系统的可靠性，又不失灵活性，本系统设置计算机屏幕操作，手动、自动及操作台按钮开关，手动、自动两套工作方式，阀门的操作采用智能控制仪表手操器，确保进行无扰动的切换操作。
7．采用自适应补偿技术，电子秤的秤量误差可得到最有效的补偿。
8．采用智能化控制技术，通过对反应釜夹套冷却水回水和物料加入速度的多参数自动优化调节、对反应釜温度的动态自适应PID调节，反应釜中整个化学反应过程可得到更稳定有效的控制。
其中第三个层次是本次改造的主要内容，为此，PLC模块配置中要增加具有DA输出的模拟量输出模块和开关量输出模块，包括扩展基板、电源和连接电缆。用于自动调节加料过程的电动调节阀，手操器，2个反应釜切换加料之用的电动截止阀等硬件。以及完成上述全部功能的智能控制软件的开发。

反应釜称重系统是指选用专业的称重传感器。
  称重传感器规格、型号取决于称重的范围，精度要求、现场工况条件，系统的兼容性等，使用时安装在被测设备（釜或罐体）上的4个支耳上安装，要求4个点在同一高度，根据4 只传感器的输出电压的大小，用薄铁片进行细微调整找平。然后对称重传感器进行标定，得到系统的真正零点时数值和额定负荷满量程时数值，将此数值输入传感器专用调试软件中，然后发送到模块中进行保存，此时软件会显示出空罐时罐体的皮重量 ，到此秤的校准工作完成。同时在模块中设定好限位数据，在DCS上设置好报警或联锁。
  为保证精度，在投入生产前在设备内中装入定量的物料，或在在设备上加一定的砝码，通过这样的方法来验证线性和精度。
   在使用过程中， 传感器安装及调试等操作非常方便，尤其是在传感器安装完毕后的校称工作!无须实物或砝码标定，节省了大量的现场劳动量。可以参考西门子或托勒多网站的介绍。
  几年前，我还见过一台德国的反应釜，不但支耳上有称重，支耳下面的垫块能随设备的重量不断变色，便于现场操作和管理。也不知道是怎么做的，很酷吧。

个人观点：
    象这样复杂的反应器反应速率的控制，
    一种可以摸索出各种物料量如：冷却水、蒸汽、通氯量、可做随时间变化的曲线，物料可按时间函数加入，同时并入反应釜温度及PH变化的串级控制。
    我的初步想法。

总结：
上面的朋友给出了不少主意和方法。
我谈几点看法：
1.确认氯化反应是放热反应，反应过程中的核心控制是控温。
2.通氯量是决定反应温度的关键因素，也是决定装置产能的关键因素。
3.反应釜温度的变化往往伴随压力的变化，要重视对压力的检测。
4.控温的措施除了控制氯气流量，还要控制冷却水流量。
5.温度检测有滞后性，所以冷却或者氯气流量控制要有提前量设置。
6.温度达到门限是氯气活化的必要基础，物料升温要靠外部加热，而不是自身反应热。达到反应温度后，要立即给冷却水，并且减少通氯速度。
7.前述的工艺过程要在热量衡算的基础上进行调整，也就是妹妹说的要设定模型拉。
8.针对具体工艺产品，在人工操作的基础上改进自动化，不可盲目冒进，除非已经有现成的控制系统可嫁接利用。
9.不必强求DCS，其实对于间歇反应的反应釜，用PLC反倒更方便一些。也能够实现上位机监控。

楼主生产什么产品？根据手工时的参数 可以以温度-压力-氯气量建立模型

标记一下。
顺便问一下。
工业生产型的搪玻璃氯化釜最高能达到多高的设计压力？
工业生产型的钛合金氯化釜呢？