盐酸深解析中的破共沸物

稀盐酸的出售较困难，还要考虑环保，深解析能解决这个问题。

新疆天业上了两套盐酸深解吸装置,运行情况可以,技术是南通的,采用氯化钙做为破沸剂.

从理论上说，深度解析HCL用于生产VCM有点不划算，造成成本和能耗的增加，只要将盐酸脱析到20%左右确实就可以进行循环了，只是循环量增加，没有必要进行深度解吸。但要考虑随着20%盐酸循环吸收次数的增加，吸收能力是否会降低，并且要考虑20%盐酸中汞的富积及脱除条件，因此如果有成熟的深度脱吸工艺最好还是对盐酸进行深度脱析。

我公司刚上了深解析装置，刚试运行，开的还顺利，基本实现零排放，用的是南通星球石墨设备和技术。目前效益情况还不清楚。开这套装置需要大量蒸汽，氯化钙还容易结晶堵管。
工艺流程简述：
    浓度约31％的浓盐酸，用浓酸泵加压后与氯化钙循环泵输送的氯化钙溶液用一台喷射混合器混合后，进入解吸塔，混合溶液从汽提塔顶部进入,在重力的作用下向下流动过程中通过填料和内件时发生高效传质过程。同时，溶液不断的通过热虹吸自然循环再沸器加热,这样,汽体被蒸馏分离出并向上流动.在这个操作过程中,氯化氢气体从盐酸与氯化钙混合溶液中汽提并从塔顶排出。氯化钙溶液是作为共沸打破物，相对于氯化氢气体的分压来说抑制了水蒸汽的分压。
     汽提出的氯化氢饱和酸汽进行冷却冷凝干燥脱水：首先进入氯化氢一级冷却器，在这里大部分夹带的水被冷凝。然后，氯化氢气体进入氯化氢二级冷却器，最后流入除雾器，几乎所有夹带的液滴被收集，得到干燥的氯化氢气体供氯化氢使用工序。     
而塔底得到含有氯化钙的稀酸混合液，进入氯化钙浓缩或闪蒸部分。它先进入闪蒸分离罐。该闪蒸分离罐与热虹吸自然循环蒸发器相连。在这个阶段，过量的水被闪蒸蒸发出去,经蒸发冷凝器将水蒸汽进行充分冷凝后收集到废水槽内，然后用废水泵输送到氯乙烯合成工序（或其他工序）酸吸收单元，作为吸收剂自水洗塔加入，进行氯化氢的吸收。浓缩后的氯化钙溶液用氯化钙循环泵送回解析塔循环使用。
此工艺路线实现了聚氯乙烯生产中副产废酸的平衡设计，实现零排放、循环利用和节能减排的环保效果。整个循环无任何形式的废酸排放，消除环境污染，为用户增加经济效益的同时，实现环保效益的最大化。
    经济效益示例：按10万吨／年PVC生产能力计算，年可回收HCL5000吨，增加PVC树脂产能8000吨以上，年增产值5000万元、利润1000万元以上。

操作运行指标（仅供参考）
生产一吨 氯化氢气体消耗 0.9Mpa （ G ）压力的蒸汽 1.53 吨；
生产一吨 氯化氢气体消耗 31% 的盐酸 7 吨 ;
生产一吨氯化氢消耗常温冷却水 38.46 吨；
生产一吨氯化氢消耗深冷冷却水 5.92 吨；

盐酸深度脱析气主要目的不在于回收其中的氯化氢，最重要的是实现含汞废水的零排放，环保是主要的。
谢谢！

本帖最后由 王根荣 于 2011-7-1 14:59 编辑
回复 15# 没网络的年代
     “操作运行指标（仅供参考）
生产一吨 氯化氢气体消耗 0.9Mpa （ G ）压力的蒸汽 1.53 吨；
生产一吨 氯化氢气体消耗 31% 的盐酸 7 吨 ;
生产一吨氯化氢消耗常温冷却水 38.46 吨；
生产一吨氯化氢消耗深冷冷却水 5.92 吨；”
     以上指标通过理论计算过吗？别的指标不谈，先看看
“
[color=]生产一吨 氯化氢气体消耗 31% 的盐酸 7 吨 ;”
这一项，请问
：7t 31%的盐酸中所含的HCl=7×0.31=2.17t对吗？您只回收了1t，另1.17t  HCl哪里去了呢？回收率仅46%也能叫深脱吸？这样的工程能叫环保工程吗？

蒸汽消耗数据不准吧

听说国内有用间歇法盐酸深解析的方法，特别适合少量小批次的无水氯化氢的生产，不知道哪位大侠知道？请告诉一声!

有谁知道对于氯化钙结晶堵管的问题，是怎么解决的呢？