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硫铁矿制酸的开车方案

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发表于 2008-10-31 10:21:54 | 显示全部楼层 |阅读模式
20万吨/年硫铁矿制酸装置项目开车程序

一、干吸工序开车
1、循环水系统开车,开一台循环水泵。
2、AP满酸送电进行钝化。
3、确认浓度计阀门关闭,泵槽回酸阀开至50%,AP旁路温度控制阀全开。
4、按照干吸塔酸槽泵运行操作规程启动循环泵,调整回流阀,混酸器进酸阀,确认泵电流及液位,分酸槽阳极保护送电,打开浓度计阀门并调至指定开度。
5、检查各串酸、加水自动阀动作是否正常,将自动阀前后手动阀全关。
二、转化器升温
1、关死风机进口阀、转化器各副线阀。检查转化器各测温点、测压点是否完备、好用。检查各取样管是否齐全畅通。
2、按转化器升温操作开始升温
(1)联锁启动风机后,入口阀门开度10%,电流在30A左右,采用循环烟气进行升温。
(2)严格按升温曲线升温,适时调节电炉启动组数,升温时注意转化器各层之间隔板温差不超过139℃。
(3)一层触媒温度>470℃,四层触媒温度>400℃时,升温结束,通知焙烧系统准备开车。若焙烧仍未具备开车条件,则用小风量进行保温。
三、沸腾炉木材点火升温
1、在矿渣上铺好木材,点燃木材,沸腾炉开始木柴升温(具体视转化升温情况),待木材全部烧成木炭后封炉门,当炉底温度达到500~600℃并呈上升趋势时,升温结束,准备开车。
2、分析给水,符合要求后,打开汽包放空阀通知给水岗位,开始进除氧水,缓慢向锅炉进水到规定位置,废锅汽包液位升至液位计的60~70%时,锅炉给水流量控制在3吨/小时左右。
3、打开二过放空阀,稍开主蒸汽阀,打开各取阀,沸腾炉升温后,利用炉气的热量对锅炉按锅炉升压曲线的时间要求进行升压,将其压力升至2.5MPa左右保压。
4、当电除尘器出口温度达到190℃,开始对一、二级电场送电,出口气温达到280℃时,开始对三级电场送电,同时开阴阳极振打,并把电压、电流调至至正常值。当出口温度大于140℃时,顶部绝缘箱电加热器可停止加热,阴极振打绝缘箱温度应控制≥140℃。
四、净化工序开车
1、电除雾器绝子室电加热器提前12小时开启加热,安全水封加满水并保持一定的补水量。
2、确认动力波液位、泵油位,打开主喷嘴、溢流堰阀门开度至调试开度,打开斜管沉降器至动力波及电除雾器至动力波阀门。
3、按操作规程启动动力波泵,确认泵出口压力为0.20—0.25Mpa之间,调整动力波至斜管沉降器阀门开度,主喷嘴压力为0.1Mpa,溢流堰压力为30Kpa 左右。
4、确认GCT液位,泵油位,检查板冷进出口阀全开,两台投入,确认GCT---DW串液阀前后手动阀开,旁路关,与中控联系确认自动阀动作情况,按泵运转操作规程启动GCT泵,确认泵出口压力,检查板冷酸侧进出口压力。
5、中控确认各压力、温度、流量,判断数据是否正常,净化各联锁投入。
五、下渣系统开车
1、启动7#皮带、6#皮带、增湿滚筒、小绞龙、埋刮板机、星形阀、渣冷器,增湿滚筒禁止加水。
2、提前12小时开启电加热器加热顶部及侧部绝缘箱。
六、系统通气
1、确认净化、干吸、转化及焙烧系统具备接气条件,各联锁投入。
2、先开稀释阀,关闭循环阀,打开电雾进出口阀,慢慢关小稀释阀(保持阀门开度在30%--50%),至沸腾炉为微负压。
3、打开放空阀,稍开进口阀,启动空气鼓风机,待可以通气时,关闭风机放空阀,利用进口阀控制风机电流为20A左右,当沸腾炉炉底压力达到6Kpa 以上时,投料,投料时,投矿量在10吨/小时,根据沸腾炉各点温度上升情况调节风量及加料量,每次增加不能超过1吨/小时。制酸调节二氧化硫风机进口阀的开度及稀释阀的开度确保炉子微负压生产及二氧化硫浓度,风机入口阀调整为1/6圈一次,稀释阀幅度为5%--10%一次。
4、通气5-10分钟后对电雾进行喷淋送电。
5、为保证转化器二、三层温度,控制二氧化硫浓度在7.5%--9.5%之间。
6、在接气后立即将一层进口温度控制在430—440之间,待浓度计有指示后根据浓度调整一层入口温度,一般情况下,9%-10%浓度一层入口控制400℃左右。8%-9%浓度控制一层入口400℃-410℃之间。7%-8%浓度时控制410℃-420℃之间。如一层入口温度偏低,可用电炉保证一层入口温度,在入口温度较高时,可通过1#阀调节。
7、接气后四层入口电炉应一直投入,一般须在二层、三层触媒温度上来方可根据入口温度逐台停下电炉。
8、接气后根据DT、AT浓度,在保证AT浓度较快上升速度下逐步打开DT、AT串酸阀,保证DT浓度不下降,在AT浓度正常后,加大串酸,控制DT、AT酸浓全部正常后,再通过加水控制AT酸浓。
9、根据省煤器出口温度调节5#、6#、7#阀,尽量控制1AT入口气温在180--190℃之间。
10、接气前再开一台循环水泵、三台冷却风机运转,待DT、AT酸浓正常后,可根据GCT出口气温减少冷却风机运转台数。但此时须考虑酸温对浓度计的影响。
11、在电收尘未送电前,大量灰尘进入DW循环液中,应加大CC排污量,以降低DW液中悬浮物含量。

七、 正常操作
1、净化系统
(1)每天对溢流堰管道检查,判断管道是否通畅,确认排污阀动作情况及管道是否通畅,检查喷嘴、溢流堰压力及阀门开度,确认DW进出口温度,检查是否有跑、冒、滴、漏。
(2)确认各泵槽液位是否正常,并与中控指标相符,确认GCT出口气温42 ℃。
(3)检查MC电压、电流是否正常,观察电场内部除雾效果,适当调整电压、电流,并检查水封是否正常。
(4)正常生产时,CC至上清液槽阀门关闭,CC至DW阀全开,在酸度及DW液位允许时,将CC至上清液槽阀们稍开,此时注意DW液位,当上清液槽液位约80% 时,关闭CC至上清液槽阀门。确认上清液泵至DW槽法门关闭,至脱却塔自动阀前后手动阀开,旁路阀关闭,自动阀打开,按泵启动条件运转上清液泵,稀酸槽 80%,产至稀酸库。
(5)系统通气稳定运行2小时后通知车间分析室对电除尘器出口炉气含尘量及净化各循环稀酸浓度和悬浮物含量进行分析,并根据分析结果确定排污量。
(6)、逐步提高各塔循环酸浓度,开始加水和串酸,使其达到和维持正常的操作指标。
(7)、系统通气后根据电除尘的送电情况相应操作,要求如下:
操作过程中应随时控制斜管沉降槽排污阀、加水阀及各串酸阀,维持好各循环槽液位,各自调阀应处于自动状态。
(8)、各联锁点投入,根据净化稀酸贮槽液位,及时起动稀酸输送泵送液至酸库稀酸贮槽。
(9)、系统运行后,加强巡检,密切注意安全水封,以免安全水封抽空。注意动力波洗涤塔出口的温度不能超过70℃,冷却塔出口的气体温度不能超过40℃,要及时根据温度调节动力波系统各循环泵的喷淋量(同时要注意负压变化,防止系统阻力过大影响抽气量)及板式换热器的进水量。

2、干吸系统
(1)在串酸时,1#、6#阀选择一个手动,另一个自动。一般将1#阀手动,6#阀自动,控制DT液位。
(2)将成品酸与AT槽连通,通过7#阀控制AT、成品酸槽液位。
(3)刚开车时,一般DT、AT浓度偏低,为尽快提高DT、AT酸浓,应减少DT干燥水分量,即降低GCT出口烟气温度,减少带水量。从而降低DT、AT串酸量,待SO2浓度及酸浓正常后,可再调整GCT出口烟气温度。
(4)成品酸槽液位达到正常工作液位时,按照成品酸槽泵操作规程,运转成品酸泵并调整浓度计阀门至指定开度。
(5)检查各点温度、流量、浓度等控制参数,适时将控制系统切至自动。
(6)要注意酸温变化情况,及时调节AP冷却器旁路阀的开度。

3、转化系统
接气后,应适当控制SO2浓度8%--9.5%,同时调整好一层入口温度,尽量偏高控制一层出口温度,以尽快将二、三层触媒温度升至正常温度。

4、焙烧系统
(1)当转化各段温度正常,焙烧温度在700℃以上时,系统才能提负荷至12吨/小时以上。
(2)升温升压后,锅炉逐步转入正常运行,将压力和温度控制在指标范围内。加药系统运行,进行炉水分析。
(3)锅炉正常后,注意水位、压力控制,液位计与现场核对,检查膨胀节膨胀量。

5、下渣系统
(1)焙烧投料有干灰出来后应调节增湿滚筒加水量,不能冒干灰,不能太稀。
(2)密切注意各运输设备运行状况,同时每小时敲打所有下渣管一下。应对所有下渣管检查,是否发热,是否有物料通过。

6、原料系统
向料斗送料,全部打满,待沸腾炉投料后,保证合格硫铁矿的供应。
八、主要工艺控制指标
      沸腾炉风量: 25000~30000m3/h
沸腾层底部温度(2A~2B)点:850℃~900℃
沸腾炉顶部温度:≤1050℃
沸腾炉出口SO2气体浓度:10~13%
渣灰平均残硫:≤0.5%
炉底鼓风机轴瓦轴承温度:≤65℃
润滑油压:>0.12Mpa
风机轴瓦任一点温度:≤75℃
风机油位在油位计线以内
汽包工作压力:3.50~3.90Mpa
汽包液位:50~80%
锅炉二级过热器出口温度:445~~455℃
给水压力:4.8~5.2 Mpa
电除尘各电场电压:≥40KV
动力波酸洗净化:
动力波1.入口烟气温度
≤300±50℃
2.入口烟气含尘
<2g/Nm3
3.出口气温
≤70℃
4.溢流堰压力
29Kpa
5.循环酸浓度
≤20%
6.循环酸悬浮物
<1.0 g/L
7.喷咀入口酸压
0.1MPa
8.液位

9、动力波洗涤塔循环泵电流
小于额定值
冷却塔1.塔出口气温
<40℃
2.循环酸悬浮物
<0.5 g/L
3、液位
根据调试情况再确定
4、冷却塔循环泵电流
小于额定值
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发表于 2013-8-18 11:23:08 | 显示全部楼层
此方案估计不是自己亲自根据装置工艺设计和经验积累编制的,开车时,用此方案开车不是很顺。
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