压缩空气净化流程设计和要求

压缩空气净化流程设计和要求
要制备符合生物药物制剂生产要求的净化压缩空气，它的流程设备包括空压机和一些必要的净化设施和附属设备，流程设计应以采用新技术、提高效率、减少设备、简便操作、降低投资和运行费用为原则，同时也应结合工艺要求，所在的地理、气候环境和设备条件综合考虑。
生物药物制剂生产大部分采用无油润滑空压机提供压缩空气，结构与一般活塞式压缩机相仿，仅区别在工作气缸中不注油润滑，气缸部分的传动磨擦（如活塞环、活塞支承环以及气缸下部紧贴活塞环的密封环填料）均采用自润滑性能良好的聚四氟乙烯材料。密封环填料将气缸与曲轴箱隔开并设有刮油环，致使曲轴箱中润滑油不被活塞杆带入气缸，从而保证输出之压缩空气出口含油量在5～8mg/m3，基本能保证气体的质量。使用无油润滑空压机应注意严密监视无油润滑空压机磨合期、磨损期及频繁卸荷气体含油量增加的幅度，必要时要采取有效措施降低气体中含油量，以免污染净化干燥装置内的吸附剂。
当采用无油润滑空压机时，应注意：一些厂家生产的无油润滑空压机由压缩机主机、中间冷却器、中间分离器、后冷却器、后分离器、储气罐及控制系统组成，由电动机直接驱动，冷却后气体温度≤40℃，一般可直接进入净化设施;个别厂家生产的无油润滑空压机有些型号的机器出厂时没有配置后冷却器，经二级缸压缩排出的气体温度≤160℃，在设计流程时要设置后冷却分离器，将压缩空气冷却至≤40℃后排入贮气罐，然后进入净化设施处理。目前可能还有少数药厂采用有油润滑活塞式空压机提供压缩空气，其出口气体中含油量≥15mg/m3，排气温度≤160℃，需要在其后设置后冷却分离器和贮气罐，然后进行除油、除尘、除湿净化处理。空气被压缩时会放出内能而使温度升高，再将空气冷却时会析出冷凝水形成水雾，必须将其除去，否则带入过滤器会影响过滤效果。空气贮罐的作用是消除活塞式压缩机排气脉冲现象，维持稳定的压力，同时也可以利用重力沉降作用分离部分油雾，贮气罐的大小可按压缩机排气量的10～20％来确定。有些工厂选用螺杆压缩机作为气源，其供气温度≤40℃（某些机械排气温度≤120℃），且排气是均匀、连续的，后冷却分离器和空气贮罐可以省去不要。
吸附式干燥装置利用硅胶、铝胶、分子筛等作为吸附水分的介质，对气体中油含量比较敏感。当气体中含油量大于5～8mg/m3时，吸附介质失效较快，必须在吸附式干燥装置前设置高效除油过滤器，同时由于吸附式干燥装置为两罐切换工作，为保证连续供气，在干燥装置后应加相应贮气罐。使用无热再生干燥装置后粉尘较大，主要是因为在使用过程中每5分钟要进行一次工作与再生的转换，气流、气压的变化较大，转换较频繁，易引起干燥剂破碎，带来较大粉尘。因此无热再生干燥装置后宜设置粉尘过滤器，以阻止粉尘进入管道和设备。目前，已有不少厂家的产品在其后配有粉尘过滤器。当使用吸附式干燥时，建议在其进出口管道上安装截止阀，以免长期停机，湿空气进入干燥罐内。另外，如果对室内噪音指标要求较高时，可将排气消音器经接管引至室外，但接管中心线不宜高于干燥装置下管系水平面。
冷冻式干燥装置可与无油润滑空压机、有油润滑空压机配套使用。冷冻式干燥装置前后宜配置不同精度的过滤器，当与有机润滑空压机配套使用时，其后还必须配置高效除油过滤器。