原料磨系统培训资料
原料磨系统培训资料一、中控操作师的职责：
以高度的责任感，运用丰富的理论知识，在熟悉现场环境并了解设备有关性能的基础上，精心操作，认真监控、分析各参数，果断处理即将发生的问题。不断优化工艺参数，努力实现优质、高产、低消耗。
二、指导思想：
1、 树立安全生产，质量第一的观念,做到收尘系统达标排放；
2 、严格遵守设备操作规程，杜绝违章；
3 、与现场人员紧密协作，根据入磨物料水份、粒度、差压，出入磨气体温度等情况，及时调整磨机喂料量，研磨压力，选粉机转速及各挡板开度，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料均化库料位；
4、 摸索适合磨最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗，实现长期安全运转和文明生产。
三、原料磨系统专业基础知识：
1、物料的储存与预均化
⑴ 物料储存的目的
生料制备过程是流水作业,为确保生产的连续性，
各种原料、燃料和生料及熟料、各种混合材和水泥等都需要一定的储存期。
⑵ 原燃料的预均化
水泥生产要求生料化学成分的
均齐，以保证在煅烧熟料时热工制度稳定，在生料制备过程中，要抓好三个均化环节：第一、原料矿山分片开采、混合搭配。第二、在原料破碎后、入磨前进行均化，这个过程我们称它为预均化过程。第三、出磨生料在入窑前再次均化。
⑶ 预均化原理
尽可能以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层进行堆放（储存），取用时要垂直于料层方向同时切取不同的料层，取尽为止，这是“平铺直取”法。堆放的层数越多，取料时切取的层数也就越多，原料在堆放时短期内的波动被均摊到较长的时间里切取而减小了，使得所取物料的成分达到比较均匀的效果。
⑷ 预均化堆场
物料的储存过程是在堆场、联合储库或圆库内完成的。一般块状、颗粒状物料放在有遮盖的室预均化堆场上储存，粉状的物料则储存在封闭性能较好的圆库内。
2、生料粉磨
生料的制备就是将各种原（燃）料经过一系列的加工处理，制成符合入窑煅烧要求的合格生料。它的工艺过程是：把生产水泥所用的主要原料石灰石、粘土从它们的矿山上开采下来，破碎成20mm左右的碎块。破碎可以在矿山就地进行，也可以运到厂里后再破碎。由于矿山各处的化学成分是不均匀的，所以我们除了有计划地、分片开采外，破碎后还要进行混合搭配，这个过程叫做预均化。经过预均化并在堆场晾晒后的碎块状的石灰石、粘土和铁质、硅质校正原料按一定比例配合好入磨，把它们磨成具有一定细度的生料粉，再入均化库进一步均化，使得其化学成分更趋于均匀稳定，这样可以煅烧出优质的熟料。在每两道工序之间，要靠输送设备传送物料，每道工序都会产生粉尘，需要进行除尘处理。生料的粉磨绝大多数都是粉磨（球磨或立磨）兼烘干同时进行的，只要原料入磨时含水分不太高，磨出来的生料所剩的水分就很少了，一般可以控制在0.5%以下，足以满足均化、入窑煅烧的要求了。若原料含水分过高时，则须用烘干机单独烘干后再粉磨。
3、生料均化
原（燃）料在破碎后、粉磨前已经做过预均化处理了，使化学成分的波动缩小了许多。如石灰石中的
CaCO
波动可由
10%
缩小至
1.0%
。但即使预均化的十分到位，在入磨前的配料过程中，会可能由于设备误差、操作因素及物料在输送过程中某些离析因素的影响，使得出磨生料的化学成分仍会有较大的波动，不能满足入窑生料控制指标的要求。因此出磨生料必须要均化。
生料的均化过程是在封闭的圆库里完成的。它是圆形的钢筋混凝土结构，规格大小视水泥生产规模、生料存量而定，一般直径Φ5~12m，高度30~60m范围内，位置设在生料磨系统与窑煅烧系统之间。大型现代化水泥厂多采用连续式生料均化库（
混合室均化库）
对生料进行均化，它能同时进料、均化和出库，生料在库内产生重力混合和气力搅拌，从而达到均化的目的
四、原料磨系统设备
1、堆、取料机
（1）、天桥皮带堆料机
这种堆料机适合有屋顶的预均化堆场，利用厂房屋架，沿纵向中心线安装，堆料机上装上一台s形的卸料小车或移动式皮带机，可作“人”字形的堆料作业，为防止落差过大而引起扬尘，可以接上一条活动的伸缩管或可以升降卸料点的活动皮带机，以保持卸料时物料落差为最小，减少扬尘。
（2）、 车式悬臂胶带堆料机
这种堆料机使用于露天或室内的矩形堆场的侧面堆料、圆形堆场的围绕中心堆料，卸料点可以通过调节堆料机的俯仰角而升降，使物料落差保持最小。它可以安装成轨道式、固定式和回转时，进行“人”字形、波浪形和倾斜形堆料。
（3）、耙式堆料机
从图1-2-16的示意图中可以看出，它的结构比前两种要简单的多。它可以做“人”字形堆料和倾斜层堆料，堆料式耙杆的斜度需同物料的休止角保持一致。这种堆料机也可以用于取料。
（4）、桥式刮板取料机
这种取料机适合于各种类型预均化堆场的料堆的端面取料，基本上能同时切取料堆端面上全部物料的料层，有较好的均化效果。在取料机桥架的一侧或两侧装有松料装置，它可按物料的休止角调整松料耙齿使之贴近料面，平行往复耙松物料，桥架底部装有一水平或稍倾斜的由链板和横向刮板组成的链耙，被耙松的物料从端面斜坡上滚落下来，被前进中的桥底链耙连续送到桥底皮带机。
（5）、悬臂耙式取料机
由刮板、链板和链论组成的耙链，将其装在一台能沿着轨道行走的台车上，通过卷扬机调节斜度使其贴近料面，链耙转动将物料耙落到料堆下部的出料皮带机上。当台车沿料堆纵向走到端部后，卷扬机要松动一下，将链耙放下一段距离，以便台车返回时继续耙料，如此往复耙料，可以基本上将物料取进。
（6）、门架耙式取料机
这种取料机用于料堆的侧面取料，取料过程与悬臂耙式取料机基本相同，只是用门架取代了桅杆，而且有一个主耙、一个副耙，当主耙完成大部分工作时，副耙就开始工作了，它的耙料方向与主耙是一致的，是把物料推向主耙。
（7）、桥式圆盘取料机
这是一种新型的取料机。它将一个可回转的圆盘（外径同料堆底宽相近）安装在桥架上，料堆底部地面构筑成凹形，圆盘由钢管构成，一般装有轮辐24根，上面安有耙齿，圆周边缘装有刮板，可以同水平面倾斜 50º，所以毫不困难的同料堆端面保持平行，不论是在圆形堆场，还是在矩形堆场纵向两个不同方向的料堆都是如此。桥架在取料时沿料堆纵向定速移运，圆盘以定速回转（回转方向不限），但出料是在由下而上的一侧，
2、 立磨
立磨的技术含量高于球磨机，它是集机（含液压）、电、仪于一体的功能综合性强的设备，无论是操作或维修的技术要求都超过球磨机，需要在实践中认真总结研究，以尽快管好、用好、维护好立磨，促进生产发展，最大化地提高经济效益。
（1）、工作原理
立磨的类型很多，结构和功能各有特色，但基本结构大同小异，它们都具有传动装置、磨盘、磨辊、喷口环、液压拉伸装置、选粉装置、润滑系统、机壳等，其主要工作原理也基本相同。
由传动装置带动机壳内磨盘旋转，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边移动。经过碾磨轨道时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供（适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调整）。物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定），而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落，起到了进一步粉碎的作用。粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。喷口环处上升的气流也允许物料中比重较大的物质落入喷口环下面，从机壳下部的吐渣口排出，由于喷口环处的气流速度高，因此热传递速率快，小颗粒被瞬时得到烘干。据估算进入立磨的每一颗粒在成为成品之前，平均在磨辊下和上升气流中往复内循环运动达几十次，存在多级粉碎的事实。
从上述可以看出，立磨工作时对物料发挥的是综合功能。它包括物料在磨辊与磨盘间的粉磨作用；由气流携带上升到选粉装置的气力提升作用；以及在选粉装置中进行的粗细分级作用；还有与热气流进行热传递的烘干作用，对于大型立磨而言（指入磨粒度在100mm左右），实际上还兼有中碎作用，故大型立磨实际具有五种功能。上述吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化，利用吐渣口与外部机械提升机配合，将大比例的物料经吐渣口进入外部机械提升机重新喂入磨内粉磨，以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷，有利于降低系统阻力和电耗，因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗，这种方法称为物料的外循环。
（2）、立磨的类型
各型立磨在结构上的差异最突出的是在磨盘的结构和磨辊的形状及数目上。另一方面，不同类型的立磨在选粉装置上均作了较大改进，现在已经把高效选粉机移植到立磨之中，以取代原来的静态惯性选粉装置，提高了选粉效率，也能更方便地调节成品细度。还有对磨辊的加压方式也各有不同等。因此，功能效果上各有千秋。现将常用的几种立磨结构功能与特点分述如下：
MPS型立磨：
MPS型立磨为西德普费佛（Pfeiffer）公司技术，也称非凡磨。（含沈重引进普费佛公司技术制造的MLS型磨）。该磨磨盘和磨辊形状如图，采用鼓形磨辊和带圆弧凹槽形的碗形磨盘，粉磨效率较高，磨辊3个，相对于磨盘倾斜安装，相互120°排列。辊皮为拼装组合式。
由三根液压张紧杆传递的拉紧力通过压力框架传到三个磨辊上，再传到磨辊与磨盘之间的料层中。该液压张紧杆不能将磨辊和压力框架在启动磨机时同时抬起，故设有辅助传动装置。启动时先开辅传，间隔一定时间再开启主传动装置。选粉装置由静态叶片按设定倾角布置，起引导气流产生旋转,以强化分离物料的作用。由机顶传动装置带动设在选粉装置中部的动态笼型转子转动,并且可方便地实现无级调速。有强化选粉装置中部旋转风速的作用，增强选粉效率和方便地通过调整转速来调整成品细度（转速越大，细度越细）。喷口环导向叶片为固定斜度安装，有利于引导进风成为螺旋上升趋势，可使粗粉在进入选粉装置前，促进部分粗粒分离出上升气流回到磨盘。可在运转前进入磨内用遮档喷口环的截面方法来改变风环通风面积，从而改变风速（总面积越小，风速越大），以适应不同比重物料的风速需要。检修时液力张紧杆只可将联在辊上的压力框架抬起，但应先拆除压力框架与磨辊支架间的联接板。并用装卸专用工具将磨辊固定。喂料口锁风装置采用液压控制的三道闸门，既有锁风功能，又有控制喂料量的作用。吐渣口锁风采用两道重力翻板阀控制。
ATOX型立磨
该磨由丹麦史密斯（F.L.Smidth）公司设计制造。其磨盘和磨辊形状如图。采用圆柱形磨辊和平面轨道磨盘，磨辊辊皮为拼装组合式，便于更换辊皮。磨辊一般为3个，相互成120°分布，相对磨盘垂直安装。三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相联为一体。再由三根液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相联，将液压力向磨盘与料层传递，该液压张拉伸杆可将磨辊和中心架整体抬起。因此，不设辅传，启动时直接开动主传动系统。选粉装置已用SEPAX选粉机来取代原来的静态惯性分离器，SEPAX也是丹麦开发的一种高效选粉机，其结构也分为一圈静态导向叶片和中间一个由窄叶片组成的动态笼形转子，其机理和功能大致类似MPS采用的选粉装置。不过，在笼型转子上加了水平分隔环构件，该构件有利于旋转气流呈分层水平旋转，气流运动清晰，气流层与层间干扰小，使选粉分级功能更加高效。静态叶片可预先设定倾角，有辅助调整产品细度的作用。运转中还可以用机顶外部调整螺栓来调整叶片角度。喷口环与MPS型类似。喂料口锁风装置采用机械传动的回转叶轮结构，既锁风又可控制喂料量。进料溜管底部为通热风的夹层结构，有防堵的作用。吐渣口采用密闭的电磁振动给料机出料，具有料封功能。
RM型立磨
该磨由西德伯力鸠斯（Polysius）公司制造。大约于1965年开始生产以来，主要销售欧洲。RM磨经历了三代技术改造，目前的结构和功能与其它类型立磨有较多的区别。主要体现在是以两组拼装磨辊为特点，每组辊子由两个窄辊子拼装在一起，两组共4个磨辊，这两个辊子各自调节它们对应于磨盘的速度。有利于减少磨盘内外轨道对辊子构成的速度差，从而减轻摩擦带来的磨损，可延长辊皮的使用寿命，还削减了辊和盘间物料的滑移，每个磨辊也为轮胎形，磨盘上相对应的是两圈凹槽形轨道，磨盘断面为碗形结构，磨盘上两个凹槽轨道增加了物料被碾磨的次数和时间（如图），有利于提高粉磨效率。每组磨辊有一个辊架，每个磨辊架两端各挂一吊钩，各吊钩由一个液压拉杆相联，共4根。拉杆通过吊钩和辊架传递压力到磨辊与料床上，对物料碾压粉碎。碾压力连续可调，以适应操作要求。
液压拉紧系统可让每组双辊在三个平面上自由移动，如：垂直面上升下降和相对辊轴轴面偏摆以及少量沿辊子径向的水平移动。如果靠磨盘中间的内辊被粗料抬高，那么外辊对物料的压力就会加大，反之亦然。每组磨辊中的每个窄辊的这种交互作用的功能也导致高效研磨。
研磨轨道的形状和棍面经磨损变形后能影响吊钩的偏移量。可通过测量其磨损量并相应调整吊钩吊挂方位来弥补。这有利于使提供给双辊的压力均衡，维持粉磨效果。
双辊组的辊面还可在被不均衡磨损后，还可整体调转180o安装使用。
喷口环出风口面积设计成可从机壳外部调整，调整装置为8个定位销档板，通过推进和拉出一定许可量并用插销定位即可改变喷口环面积，从而改变气流在磨内的上升速度（面积小，则气速高）以适应不同的产量的需要。喷口环导向叶片垂直装设，有利于减少通风阻力。
选粉装置采用了SEPOL型高效选粉机，与史密斯ATOX型采用的SEPAX型不同的地方有：笼形转子上无水平隔环，但外围的静态叶片倾角可调，调整机构设在机壳顶部。磨机运转时也可通过人工转动调整机构改变叶片倾角，有利于根据需要辅助动态叶片调整产品细度。粗粉漏斗出口设分流板，使粗粉朝两个粉尘浓度较低区域下落。用于磨煤的RMK立磨的选粉装置其粗粉锥斗，还设计成剖分组合式，有利于维修选粉装置时，将两半锥斗绕销轴向两边分开，方便维修操作。
每台立磨由两台外部提升机共同负责提升由吐渣口排出的外部循环物料，然后分别送入机壳顶部两个回料进口，进入选粉装置的撒料盘或直接进入立磨，进行外部再循环粉磨。
进料口锁风喂料装置是由叶轮式机械传动粗料口喂料阀均匀喂入物料，该喂料阀既可调节喂料量又可实现泄漏风量的最小化。并设计成用热风对粗料喂料阀中心加热，和热风通入溜管夹层加热的结构，有利于防止水份大的物料在喂料阀中和溜管中粘结堵塞。吐渣口装有两道重力式锁风阀门。
传动装置中设辅助传动，因为磨辊不能由液力拉杆抬起。
LM型立磨
该磨为西德莱歇（Loesche）公司技术并制造。国内引进使用的莱歇磨分两类：一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，其主要结构基本相同。
大型莱歇磨为4辊式，（低于150t/h产量的型号为两个辊子）。是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架（如图）。磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。最大的不同是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值。因而可使用具有70%或80%起动转矩的普通电动机，无辅传。还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作。检修时，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。液压控制杆在磨机外部，不需要空气密封，但是当磨辊在粉磨位置时，辊子的气封必须保持抵住磨内500mmH2O的负压，以防止过量含尘气体渗入轴承。
3、 喂料计量设备
（1）、 恒速定量电子皮带秤
恒速式电子皮带秤主要由四部分组成，即：喂料机（一般采用电磁振动喂料机）、秤体、称重传感器和速度补偿及显示控制器。
秤体自重由簧片支点承受，通过调节平衡重锤使秤体处于平衡状态，称重传感器可以视为受力为零（实际应用时需加一定的预压力并在仪表内部调掉），因此没有信号输出，显示仪表为“0”。当进入工作状态时，即喂料机工作，把物料加到皮带上，并随着输送皮带移动，使物料铺到整个皮带上面和送到下一个生产环节。这时，由于皮带上物料的重力作用，使秤架失去平衡，瞬时通过皮带上的物料重量按正比关系作用在称重传感器上，使桥路失去平衡，有电位差信号输出，根据电阻应变传感器的工作原理，其输出电压信号与其所受力的大小成正比。这样，传感器的信号输出值，就是定量喂料秤的瞬时给料的代表量。在实际生产中，往往要求自动调节喂料量，以实现自动定量喂料和配料要求。但是，由于物料的粒度、容重、湿度以及仓压、出料状态、电网电压、频率等因素的变化，使喂料机的瞬时给料量不能保持一个预定值。因此，采用连续自动调节喂料是必要的。在物料负荷作用下称重传感器输出相应的模拟信号经放大单元放大，转换成0～10mA电流信号，推动瞬时显示仪表，同时，累计流量仪表显示出相应的累计读数。另一方面，根据用户实际要求的喂料量，即设定值以人工或自动给定方式加给控制器，根据测量值和设定值进行运算，如果产生偏差，控制单元发出指令，使喂料机的下料量做相应的变化。从而改变喂料机的下料量亦即秤的喂料量，趋向和达到设定的目标值，使调节控制系统处于稳态而实现定量喂料。
恒速式电子皮带秤适用于干性松散粒状物料，以中小物料量为佳，不太适应粘湿性物料或含细粉较多的物料，多用于中小型水泥厂磨机喂料配料。
（2）、调速定量电子皮带秤
调速定量电子皮带秤是通过调节皮带速度来实现定量喂料的，无须另配喂料机。它是根据重力称量原理设计的短皮带输送机式连续定量给料秤，是机电一体化的自动化计量给料设备。其组成包括皮带机式的称重机架和电气控制仪表两部分，机架包括皮带机、称量装置、称重传感器、传动装置、测速传感器等，电气控制仪表与机械秤架上的称重传感器、测速传感器、交流异步电机通过电缆连接，完成输送物料的称重计量和定量给料控制。其结构如图1-2-55所示。
调速电子皮带秤秤体整个秤架为一个系统，两组十字簧片之间为计量托辊，计量称重托辊位于称量段中心，皮带秤秤体无物料时，称重传感器受力为零，即秤的皮重等于零（一般情况下，使称重传感器受力略大于零，即受力起始压力大于零），物料从下料口运行到出料口，物料的重力传送到重力传感器的受力点，称重传感器测量出物料的重力并转换出与之成正比的电信号，经放大单元放大后与皮带速度相乘，即为物料流量。实际流量信号与给定流量信号相比较，再通过调节器，调节皮带速度，实现定量喂料的 图6-10调速定量电子皮带秤
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