关于钛白粉产出废酸加入硫酸系统再利用
我公司主要产品是钛白粉，硫酸生产为其提供酸解原料。现阶段，我公司在试验：钛白粉产生的约20%浓度的废酸经过废酸浓缩装置浓缩至50%除去大部分杂质后，直接通过管道加入硫酸干吸工段的干燥槽，代替干吸工段的加水。加入量较小，也就2m3/h不到，试验了1天，发现转化器一段阻力显著增大，立即停用了。我们分析原因是干燥塔抽的空气与干燥酸接触，带入了一些废酸里的硫酸亚铁进入焚硫炉燃烧，产生氧化铁，与炉气一起进入转化器，停留在触媒的间隙中，导致阻力增大。不知道这个分析对不对，希望各位高手给予解答下，同时就50%的废酸直接加入硫酸生产系统的可行性请各位大大分析指导下啊！static/image/smiley/default/biggrin.gif
不能够，稀废酸中7水硫酸亚铁加入浓硫酸中将脱水变为无水硫酸亚铁，混在干燥酸中将被气体夹带进入后续的生产装置，增大系统的阻力。既然已经浓缩到50%（56%左右废酸中的亚铁含量最低），直接与浓硫酸配酸解酸用量比这个大得多。
renyi7552 发表于 2012-6-12 15:47
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不能够，稀废酸中7水硫酸亚铁加入浓硫酸中将脱水变为无水硫酸亚铁，混在干燥酸中将被气体夹带进入后续的生产 ...
我们也想着是与98酸配酸供酸解，但是废酸产量较大，98硫酸产量又较小，处理不掉啊，哎~~~头疼啊
我曾经发表一篇关于废酸浓缩的文章
用含TiO275%的钛渣每生产1t钛白粉要消耗硫酸（折100%H2SO4，下同）约2.7t。用含50%TiO2钛精矿每生产1t钛白粉要消耗硫酸约4.1t，据文献【14】介绍，水解废酸的量仅占酸解总酸量的31%，即每生产1t钛白粉仅回收H2SO4约1.3 t，其余的硫酸通过废水和废气损失了。将水解废酸全部回收后用于生产钛白粉仍需要补充商品浓硫酸，用含TiO275%的钛渣每生产1t钛白粉需补充硫酸约1.4t，用含50%TiO2钛精矿每生产1t钛白粉需补充硫酸约2.7t。
由钛白粉生产过程中的钛硫平衡可知，酸解废酸回收后仍需要补充商品硫酸，补充20%的标准发烟硫酸和98%的硫酸制成85%、90%的酸解操作酸则废酸浓缩后的浓度见表3：
表3 补充酸与浓缩后水解废酸的浓度关系
补入20%的标准发烟硫酸 补入98%的硫酸
钛渣（75%TiO2） 钛精矿（50%TiO2） 钛渣（75%TiO2） 钛精矿（50%TiO2）
75% 65% ～80% ～70%
因此钛白粉配套建设硫酸厂生产标准发烟硫酸，能够大幅度降低水解废酸的浓缩浓度，降低水解废酸的浓缩成本。
本帖最后由 WJM20100528 于 2012-6-13 09:15 编辑
我曾经在法国的丹弗一个钛白粉厂（由克雷布斯krebs设计）见到，20%硫酸经过三级浓缩至93%，与硫酸系统生产的98.5%酸混合到95%去酸解；钛铁矿酸解的副产品不是7水硫酸亚铁，而是紫红色的硫酸铁（厂方介绍），此硫酸铁进一个沸腾炉焙烧出SO2，经净化系统、干燥后，与焚硫炉出来的SO2一起进入转化系统制酸；整个系统硫的消耗由焚硫炉处补入硫磺来平衡；因为我们不是生产钛白粉的，没有深入了解，但硫酸系统我们看到很清楚；该厂的钛白粉生产工艺在我国好像没有一家，也不知是否真实，如果不对，敬请原谅！
WJM20100528 发表于 2012-6-13 09:12
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我曾经在法国的丹弗一个钛白粉厂（由克雷布斯krebs设计）见到，20%硫酸经过三级浓缩至93%，与硫酸系统生产的 ...
这技术含量太高，能浓缩到93%······国内机会没有的
发现转化器一段阻力显著增大，立即停用了....怀疑是管子里面结出硫酸钙了。
我也是钛白粉厂的，以前有套废酸浓缩设备，被管层里的硫酸钙给打败了，最后那套设备成摆设。。。
121236510 发表于 2012-6-20 16:14
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发现转化器一段阻力显著增大，立即停用了....怀疑是管子里面结出硫酸钙了。
我也是钛白粉厂的，以前有套废 ...
如果是废酸浓缩系统里结硫酸钙，比较好解决的。但是制酸系统里面的话·····难了
rayeva5200 发表于 2012-6-27 20:45
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如果是废酸浓缩系统里结硫酸钙，比较好解决的。但是制酸系统里面的话·····难了
废酸浓缩中出现硫酸钙。。。怎么解决。貌似以前拉来提供设备的厂家，都搞不定。。。
121236510 发表于 2012-6-29 14:51
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废酸浓缩中出现硫酸钙。。。怎么解决。貌似以前拉来提供设备的厂家，都搞不定。。。
有专门除垢有机清洗剂的，我们这就联系到一个，就是成本太贵
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